Einführung
Ihr Brecher läuft. Das Gestein wird zugeführt.
Und irgendwo im Inneren dieser Maschine verschleißt eine Standardauskleidung schneller als sie sollte.
Bei den meisten Bergbau-, Zement- und Steinbruchbetrieben ist Verschleiß ein erwarteter Kostenfaktor. Wenn jedoch Auskleidungen Wochen vor dem geplanten Termin versagen – wenn die Ausfallzeiten steigen und die Kosten für den Austausch in die Höhe schnellen –, liegt das Problem selten im Gestein selbst.
Häufiger liegt es an einer Diskrepanz zwischen der Auskleidung und der Aufgabe, die sie erfüllen soll.
Standardmäßige Brecherauskleidungen sind für durchschnittliche Bedingungen ausgelegt. Sie funktionieren zufriedenstellend, wenn Aufgabematerial, Feuchtigkeit, Stoßbelastung und Anlagengeometrie in einem vorhersehbaren Bereich liegen. In der Realität sind die Brechbedingungen jedoch selten durchschnittlich.
Möglicherweise verarbeiten Sie hochsiliziumhaltiges Eisenerz bei 300 MPa. Möglicherweise betreiben Sie einen Sonderbrecher, für den es keine Kataloge gibt. Möglicherweise haben Sie es mit nassem, korrosivem Material zu tun, das Manganstahl doppelt so schnell angreift wie erwartet.
In solchen Situationen ist eine handelsübliche Einlage keine Lösung – sie ist ein Kompromiss.
Das ist wo kundenspezifische Brecherauskleidungen Kommen Sie vorbei. Maßgefertigte Verschleißauskleidungen werden speziell auf Ihr Material, Ihre Ausrüstung und Ihre Betriebsbedingungen abgestimmt und beseitigen so das Rätselraten. Sie beheben Verschleißprobleme direkt an der Quelle.
Das Ergebnis: längere Lebensdauer, weniger Ausfallzeiten und niedrigere Kosten pro Tonne.
1. Häufige Verschleißprobleme bei Brechvorgängen
Bevor man ein Verschleißproblem lösen kann, muss man es genau benennen.
Hier sind die vier Herausforderungen, von denen uns Minenbetreiber, Steinbruchleiter und Wartungsteams von Zementwerken am häufigsten berichten – und die Probleme, die herkömmliche Verschleißauskleidungen konsequent nicht lösen können.
Starke Stöße und Abrieb durch harte, siliziumreiche Materialien
Nicht alle Steine sind gleich.
Wenn Ihr Aufgabematerial hochsiliziumhaltiges Granit, Basalt, Quarzit oder Eisenerz mit einer Druckfestigkeit von über 200–300 MPa enthält, stoßen Standard-Manganstahl-Auskleidungen an eine grundlegende Grenze: Sie besitzen nicht genügend Härte oder Zähigkeit, um der kombinierten Belastung durch Stöße und Abrieb über ein akzeptables Betriebsintervall standzuhalten.
Die Dicke der Auskleidung nimmt rapide ab. Die Druckgeometrie verändert sich. Die Produktqualität ändert sich. Und bevor der geplante Austauschzeitpunkt erreicht ist, ist die Auskleidung bereits beschädigt oder durch den Aufprall gebrochen.
Die fortgesetzte Installation von Standard-Mn13-Auskleidungen in Umgebungen mit hohem Abrieb ist keine kostensparende Maßnahme. Sie belastet Ihr Wartungsbudget schleichend.
Zerkleinerung korrosiver Materialien
Bei der Verarbeitung feuchter Umgebungen, Sulfiderzkörpern und Materialien mit hohem Chloridgehalt kommt es zu einem Verschleißmechanismus, der in den meisten Auskleidungsspezifikationen völlig außer Acht gelassen wird: Korrosion.
Unter diesen Bedingungen wird die Oberfläche der Auskleidung nicht nur abgetragen, sondern reagiert chemisch mit dem Aufgabematerial. Die schützende Kaltverfestigungsschicht, die austenitischen Manganstahl so wirksam macht, wird durch elektrochemische Angriffe beeinträchtigt.
Die praktische Folge ist ein beschleunigter Oberflächenverschleiß. Die Auskleidungsprofile verlieren ihre Geometrie schneller. Und herkömmliche Härteprüfungen, die für Trockenabrieb ausgelegt sind, ermöglichen keine verlässliche Vorhersage der Lebensdauer unter korrosiven Bedingungen.
Nicht standardisierte Brecherausrüstung: Das Passformproblem
Der weltweite Bestand an Brechanlagen ist weitaus vielfältiger, als die Kataloge der großen Originalhersteller vermuten lassen.
Ältere Maschinen, regionale Marken, stark modifizierte Plattformen und Sonderanfertigungen sind täglich in Bergwerken und Steinbrüchen auf der ganzen Welt im Einsatz – und keine davon taucht in einem Standard-Verschleißteilkatalog auf.
Beim Einbau einer handelsüblichen Auskleidung in eine nicht standardisierte Maschine führen selbst geringfügige Abweichungen in Profilradius, Sitzwinkel oder Dickenverteilung zu Einbauspalten und Spannungsspitzen. Dies sind keine Kleinigkeiten. Sie verursachen vorzeitige Risse in der Auskleidung, ungleichmäßiges Verschleißbild und in manchen Fällen sogar Bewegungen der Auskleidung während des Betriebs – ein Sicherheitsrisiko.
Die Lösung besteht nicht darin, eine Alternative zu finden, die „nah genug dran“ ist.
Die Lösung ist ein passgenauer Liner.
Ungleichmäßiger Verschleiß und abnehmende Zerkleinerungseffizienz
Selbst bei Standardgeräten ist ungleichmäßiger Verschleiß eine der häufigsten Beschwerden bei Brechvorgängen.
Eine Seite des Mantels verschleißt schneller als die andere. Der obere oder untere Bereich der konkaven Form verschleißt, während der mittlere Bereich intakt bleibt. Das Profil der Auskleidung verschiebt sich, die Geometrie der Brechkammer verändert sich und die Produktkonsistenz verschlechtert sich.
Standardauskleidungen bieten keine Lösung für dieses Problem. Sie sind mit einer einheitlichen Geometrie für durchschnittliche Bedingungen ausgelegt – sie können die spezifische Wechselwirkung Ihres Materials mit Ihrer spezifischen Maschine nicht berücksichtigen.
Individuell gestaltete Auskleidungen sind möglich.
2. Wie maßgefertigte Brecherauskleidungen Ihre Verschleißprobleme lösen
Bei der Entwicklung kundenspezifischer Laufbuchsen geht es nicht darum, eine andere Legierung aus einem Dropdown-Menü auszuwählen.
Es handelt sich um einen systematischen Prozess, der Ihr Material, Ihre Maschine und Ihre Betriebsziele analysiert und anschließend eine Auskleidung entwickelt, die alle drei Anforderungen erfüllt. Die Anpassung an drei Kernbereiche erzielt die größten messbaren Ergebnisse.
Materialanpassung: Metallurgie passend zu Ihren Bedingungen
Die mit Abstand wichtigste Entscheidung bei der Auslegung von Zylinderlaufbuchsen ist die Wahl der Legierung. Unterschiedliche Verschleißmechanismen erfordern grundlegend unterschiedliche metallurgische Reaktionen.
Hier ist ein Vergleich der wichtigsten Optionen:
Austenitischer Manganstahl (Mn13 / Mn18 / Mn22Cr2) Bei wiederholter Belastung verfestigt sich die Oberflächenschicht, während der Kern seine Zähigkeit behält. Mn18Cr2 und Mn22Cr2 stellen im Vergleich zu Standard-Mn13 eine deutliche Verbesserung bei der Primärzerkleinerung von Hartgestein dar, wo die Aufprallenergie hoch ist. Ideal geeignet für: Primärbrechanwendungen mit hoher Stoßbelastung.
Hochchromhaltiges Weißgusseisen (15–28 % Cr) Mit einer Oberflächenhärte von 58–65 HRC widersteht hochchromhaltiges Eisen dem Verschleiß durch Feinpartikelschleifen weitaus besser als Manganstahl. Am besten geeignet für: Sekundär- und Tertiär-Kegelzerkleinerung von abrasiven, schlagzähen Materialien.
Martensitischer legierter Stahl (400–550 HB) Durchgehärtet und wirksam, ohne dass ein Schlag zur Aushärtung erforderlich ist. Eignet sich gut für Anwendungen mit ungleichmäßiger Vorschubgröße oder intermittierender Schlagbelastung. Ideal geeignet für: Umgebungen mit mittlerer Stoß- und Abriebbelastung.
Titancarbid (TiC)-Verbundeinsätze TiC-Partikel (Härte >3,000 HV) sind in eine zähe Stahlmatrix eingebettet – dies vereint extreme Oberflächenhärte mit ausreichender Zähigkeit, um Rissbildung zu widerstehen. Das ist die Lösung für ultraharte, ultraabrasive Werkstoffe, bei denen alle anderen Optionen versagen. Am besten geeignet für: extreme Abriebbedingungen, bei denen herkömmliche Legierungen keine akzeptable Lebensdauer erreichen.
Korrosionsbeständige Legierungszusätze Die Zugabe von Chrom, Molybdän und Seltenerdelementen stabilisiert das Mikrogefüge, verbessert die Korrosionsbeständigkeit und verfeinert die Korngröße für ein zäheres und gleichmäßigeres Gussteil. Am besten geeignet für: Nassaufbereitung, Sulfiderze und Umgebungen mit hohem Chloridgehalt.
Das richtige Material ist niemals ein Standardmaterial. Es ist dasjenige, das genau auf Ihren Abriebindex, Ihre Schlagenergie, Ihre Druckfestigkeit und Ihre chemische Umgebung abgestimmt ist.
Struktur- und Profilanpassung: Konstruktion der Brechkammer
Die Materialauswahl bestimmt, woraus die Auskleidung besteht. Die Profilgestaltung bestimmt die Systemleistung.
Die Geometrie der Brecherauskleidung – ihr Bogenradius, Zahnprofil, Dickenverteilung und Kammerwinkel – bestimmt direkt, wie das Material durch die Brechzone fließt, wo der Kontaktdruck seinen Höhepunkt erreicht und wie gleichmäßig die Auskleidung während ihrer Lebensdauer verschleißt.
Ein schlecht optimiertes Profil erzeugt lokale Spannungskonzentrationen und ungleichmäßigen Verschleiß – selbst wenn die Metallurgie korrekt ist.
Die Entwicklung kundenspezifischer Profile beginnt mit Ihrem Aufgabematerial: Partikelgrößenverteilung, -form, Druckfestigkeit und Feuchtigkeitsgehalt. Die Geometrie der Brechkammer wird anschließend so modelliert, dass die Verschleißbelastung über die gesamte Auskleidungsoberfläche verteilt wird, anstatt sie in einem Bereich zu konzentrieren.
Bei Betrieben mit chronisch ungleichmäßigem Verschleiß kann allein durch eine Profiloptimierung die Lebensdauer der Auskleidung um 20–40 % verlängert werden. In Kombination mit der richtigen Metallurgie verstärkt sich diese Verbesserung noch.
Größen- und Passformanpassung: Präzise Maßfertigung
Eine Einlage, die nicht perfekt passt, funktioniert nicht einwandfrei.
Wenn die Auskleidung korrekt sitzt, verteilt sich der Kontaktdruck gleichmäßig. Die Spannung wird kontrolliert. Die Auskleidung verhält sich wie vorgesehen. Bei Spalten oder Maßabweichungen wackelt die Auskleidung unter Last, die Spannung konzentriert sich an den Kontaktkanten, und es kommt zu Ermüdungsrissen – oft lange bevor die Verschleißfläche selbst abgenutzt ist.
Bei Sonderanfertigungen und älteren Anlagen ermitteln wir die Montagegeometrie Ihrer Maschine anhand von physischen Messungen, 3D-Scans oder vorhandenen Zeichnungen und fertigen die entsprechenden Teile. ±0.3 mm MaßgenauigkeitDie Passform ist exakt. Die Installation ist sauber.
Für gängige OEM-Plattformen – Metso HP/GP-Serie, Sandvik CH/CS-Serie, Terex MVP-Serie und andere – erfüllen wir die OEM-Abmessungen präzise und setzen dabei auf verbesserte Metallurgie und optimierte Profile. Bessere Leistung, keine Kompromisse bei der Installationskompatibilität.
3. Wichtigste Vorteile von individuell angepassten Laufflächeneinlagen
Die oben genannten technischen Argumente lassen sich direkt in operative und finanzielle Ergebnisse umsetzen.
Das leisten kundenspezifische Brecherauskleidungen in der Praxis.
Verlängerte Lebensdauer
Bis zu 80 % längere Lebensdauer der Auskleidung. Weniger Stillstände. Geringere Kosten pro Tonne.
Bei Standardanwendungen in Hartgesteinsbohrungen führt die Umstellung von herkömmlichem Mn13 auf eine anwendungsoptimierte Mn18Cr2- oder hochchromhaltige Auskleidung typischerweise zu einer 30–50 % längeren Lebensdauer. Unter extremen Bedingungen haben TiC-Einsatzauskleidungen Verbesserungen von über 200 % im Vergleich zu OEM-Standardteilen gezeigt.
Eine längere Lebensdauer der Auskleidung bedeutet weniger Austauschvorgänge, einen geringeren Teileverbrauch und weniger Arbeitsaufwand – all dies reduziert Ihre Gesamtbetriebskosten auf eine Weise, die ein Vergleich der Stückpreise niemals erfassen kann.
Reduzierte Ausfallzeiten und Wartungskosten
Geplante Stillstände halbieren. Ungeplante Ausfälle vermeiden.
Jeder Linerwechsel erfordert eine geplante Stillstandsphase. Im kontinuierlichen Bergbaubetrieb verursacht selbst ein vierstündiges Austauschfenster erhebliche Opportunitätskosten. Verdoppelt sich die Lebensdauer des Liners, halbiert sich die Stillstandshäufigkeit. Ist der Liner optimal auf Ihre Betriebsbedingungen abgestimmt, lassen sich vorzeitige Ausfälle vollständig vermeiden.
Betriebe, die die gesamten Wartungskosten pro Tonne erfassen, berichten durchweg 20–40 % Ermäßigung nach dem Wechsel zu speziell entwickelten Verschleißeinlagen.
Verbesserte Zerkleinerungskapazität und Produktkonsistenz
Gleichbleibende Leistung vom ersten Tag bis zur letzten Stunde der Lebensdauer der Auskleidung.
Eine Auskleidung, die ihr geplantes Profil während ihrer gesamten Lebensdauer beibehält, gewährleistet eine gleichbleibende Brechleistung von Anfang bis Ende – korrekter Eingriffswinkel, gleichbleibendes Brechverhältnis, spezifikationsgemäße Produktkorngrößenverteilung.
Standardmäßige Auskleidungen, die sich ungleichmäßig abnutzen, weisen im Laufe ihrer Lebensdauer eine abnehmende Leistung auf. In der ersten Woche erreichen Sie Ihre Produktionsziele, in der sechsten Woche werden sie jedoch verfehlt – und das ohne Änderung der Zuführung oder der Betriebsparameter. Maßgefertigte Auskleidungen eliminieren diese Leistungsabweichung.
Komplettlösung für alle Zerkleinerungsanwendungen
Ein technisches Team. Ein Qualitätssicherungssystem. Ein Ansprechpartner.
Von der Primärbackenbrechung von 400 MPa Quarzit über die Sekundärkegelbrechung von Eisenerz und die Tertiäraufbereitung mittels Vakuum-Schnell-Verfahren (VSI) für Industriesand bis hin zur Prallbrechung von Recyclingbeton – maßgeschneiderte Brecherauskleidungslösungen decken jede Anwendung mit einem einzigen Lieferanten ab. Sie müssen nicht mehr mit mehreren Anbietern für unterschiedliche Maschinen oder Materialarten zusammenarbeiten.
4. Ergebnisse aus der Praxis: Fallstudien zu kundenspezifischen Brecherauskleidungen
Die obigen Aussagen sind nicht theoretischer Natur. Hier sind zwei Beispiele aus dem operativen Geschäft.
Kundenspezifische Mn22Cr2-Zylinderlaufbuchsen für Metso MP1000 — Chilenische Kupfermine
Die Herausforderung: Ein großer Kupferbergbaubetrieb in Chile setzte in seinem Metso MP1000 Primärkegelbrecher serienmäßige OEM-Kegelbrecherauskleidungen ein. Das harte, abrasive Kupferporphyr-Erz führte zu einer deutlich unterdurchschnittlichen Standzeit der Auskleidungen – es kam zu mehr geplanten Stillständen als budgetiert, und die Kosten pro Tonne stiegen.
Die Lösung: Unser metallurgisches Team entwickelte eine maßgeschneiderte Auskleidung unter Verwendung von Mn22Cr2 + 1% Mo + Zusätze von Seltenerdelementen (REE):
- Mn22Cr2-Basis:Ein höherer Mangangehalt (22 %) in Kombination mit Chrom führt zu einer überlegenen Kaltverfestigung unter hoher Stoßbelastung durch primäre Kegelstauchbeanspruchung, während Chrom die Abriebfestigkeit verbessert.
- 1% Mo-Zusatz:Verfeinert die Karbidverteilung und verbessert die Zähigkeit deutlich – verringert das Risiko von Schlagbrüchen bei der Primärzerkleinerung mit hoher Energie
- REE-Zusatz:Verfeinert die Kornstruktur für ein homogeneres Mikrogefüge und verbessert so sowohl die Zähigkeit als auch die Verschleißfestigkeit.
Das Ergebnis: 30 % längere Lebensdauer Im Vergleich zu OEM-Standardauskleidungen unter identischen Betriebsbedingungen. Weniger jährliche Austausche, zurückgewonnene Produktionszeit, messbare Kostenreduzierung pro Tonne.
TiC-Einsatzkegelliner für Terex MVP450 — Australischer Eisenerzbetrieb
Die Herausforderung: Ein Eisenerzbetrieb in Australien setzte einen Terex MVP450 für extrem hartes, hochabrasives Aufgabematerial ein. Die originalen Manganstahl-Auskleidungen hielten nur noch knapp 7 Tage bevor ein Austausch erforderlich wird – was zu inakzeptablen Betriebsstörungen und Kosten führen würde.
Die Lösung: Standardmäßige Legierungsverbesserungen – einschließlich hochchromhaltigem Gusseisen – wurden geprüft und aufgrund des Stoßbelastungsprofils des MVP450 in dieser Anwendung ausgeschlossen. Der einzig praktikable Weg war TiC-Einsatz-Verbundliner: TiC-Partikel (Härte >3,000 HV), eingebettet in eine zähe legierte Stahlmatrix, mit einer für die spezifische Verschleißzonengeometrie der MVP450-Brechkammer optimierten Einlegeverteilung.
Das Ergebnis: TiC-Einsatzliner liefen für 20 Tage bevor die ersten Haarrisse auftratenDie Operation tauschte sie zu diesem Zeitpunkt vorsorglich aus – nicht weil der Verschleiß ein kritisches Niveau erreicht hatte. Das ist ein Lebensdauerverbesserung von über 200 % im Vergleich zum 7-Tage-OEM-Benchmark. Die jährlichen Zylinderlaufbuchsenwechsel sanken von über 50 auf unter 20.
5. Anwendungen
Kundenspezifische Auskleidungslösungen für Brecheranlagen sind in allen Bereichen der Schwerzerkleinerungsindustrie relevant:
- Bergbau— Kupfer, Eisenerz, Gold, Kohle, Phosphat. Hohe Druckfestigkeit des Aufgabematerials und der kontinuierliche Betrieb mit hohem Durchsatz bringen Standardauskleidungen regelmäßig an ihre Belastungsgrenzen.
- Zement- und KalkwerkenEine gleichmäßige Korngrößenverteilung des Aufgabematerials ist entscheidend für die Effizienz des nachfolgenden Mahlvorgangs. Speziell angefertigte Auskleidungen erhalten die Kammergeometrie länger aufrecht und sorgen für einen stabileren Durchsatz.
- Zuschlagstoff- und Steinbruchbetrieb— Granit, Basalt, Sandstein, Kies. Individuelle Metallurgie und Profilgestaltung werden auf Ihr vorherrschendes Material und die saisonalen Feuchtigkeitsschwankungen abgestimmt.
- Recycling von Bauabfällen— Variable Zuführung, eingebettete Bewehrung, hohe Feuchtigkeit. Kundenspezifische Recycling-Auskleidungen priorisieren Zähigkeit und Schlagfestigkeit gegenüber reiner Abriebfestigkeit und passen sich dem tatsächlichen Beschädigungsmodus an.
- Metallurgische Verarbeitung— Schlacke, Ferrolegierungen und andere extrem harte Werkstoffe mit chemischer Reaktivität und Temperaturempfindlichkeit. Standardlösungen sind hier nicht anwendbar.
6. Häufig gestellte Fragen
Können Sie Auskleidungen für Sonderanfertigungen oder ältere Brecher individuell anpassen?
Ja – und dies ist eine der häufigsten Anfragen, die wir erhalten.
Viele Betriebe setzen Maschinen ein, für die keine Ersatzteile mehr vom Originalhersteller (OEM) erhältlich sind: ältere Maschinen, regionale Marken oder stark modifizierte Plattformen. Für diese Anwendungen entwickeln wir anhand Ihrer Maschinenmaße, Feldzeichnungen oder 3D-Scandaten eine passgenaue Auskleidung.
Wenn Sie es messen können, können wir es herstellen.
Welche Materialien stehen für kundenspezifische Brecherauskleidungen zur Verfügung?
Wir fertigen kundenspezifische Brecherauskleidungen aus dem gesamten Spektrum technischer Legierungen:
- Austenitischer Manganstahl:Mn13Cr2, Mn18Cr2, Mn22Cr2 – mit optionalen Zusätzen von Mo, Ti, V und Seltenerdelementen
- Hochchromweißes Eisen:15–28 % Cr, in hypoeutektischen, eutektischen und hypereutektischen Qualitäten
- Martensitischer legierter Stahl:durchgehärtet bei 400–550 HB
- TiC-Verbund-Einsatzbuchsen:für Anwendungen mit extremer Abriebbelastung
- Bimetall- und Verbundgusss:Strapazierfähige Oberfläche kombiniert mit einer robusten Rückseite
Die Materialauswahl ist eine technische Empfehlung, die auf Ihrem Erz, Ihrem Brecher und Ihren Zielvorgaben basiert – keine Katalogauswahl.
Wie lange ist die Lebensdauer Ihrer maßgefertigten Verschleißeinlagen?
Typischerweise 30 % bis über 200 % länger als die Standard-Einlagen, die Sie jetzt ersetzen. — abhängig von Ihrem Material, dem Brechertyp und den Betriebsparametern.
In allen Anwendungen, in denen wir eine Standardauskleidung durch eine kundenspezifische Lösung ersetzt haben, konnte die Lebensdauer verbessert werden. Die beiden oben genannten Fallstudien sind repräsentative Beispiele und keine Ausreißer.
Bitte teilen Sie uns Ihr Brechermodell, die Materialart und die aktuelle Leistung Ihrer Auskleidung mit. Wir erstellen Ihnen eine Schätzung der Leistungssteigerung basierend auf vergleichbaren Anwendungen und unterstützen in vielen Fällen eine Testinstallation, um die Leistung vor einer endgültigen Entscheidung zu überprüfen.
Fazit
Standardmäßige Brecherauskleidungen wurden für Standardbedingungen entwickelt.
Wenn Ihr Betrieb mit überdurchschnittlichen Belastungen konfrontiert ist – harte und abrasive Zufuhr, korrosive Umgebungen, nicht standardmäßige Ausrüstung oder chronisch ungleichmäßiger Verschleiß –, werden Standardauskleidungen weiterhin unterdurchschnittliche Leistungen erbringen, egal wie oft Sie sie austauschen.
Jede Woche, in der Ihr Betrieb mit der falschen Auskleidung läuft, bedeutet eine Woche vermeidbarer Kosten. Das sollten wir ändern.
Maßgefertigte Brecherauskleidungen lösen das Problem an der Wurzel: die richtige Metallurgie, das richtige Profil, die perfekte Passform – abgestimmt auf Ihr spezifisches Material, Ihre Maschine und Ihre Betriebsbedingungen. Das Ergebnis: längere Lebensdauer, weniger Stillstandszeiten, geringere Wartungskosten pro Tonne und eine gleichmäßigere Brechleistung in jeder Anwendung.
Die chilenische Kupfermine und die australische Eisenerzmine in diesem Artikel bilden keine Ausnahme. Sie zeigen, wie technische Lösungen aussehen, wenn die Auskleidungsplanung als technisches Problem und nicht als Beschaffungsentscheidung behandelt wird.
Sind Sie bereit, Ihr Problem mit starkem Verschleiß zu lösen?
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Teilen Sie uns Ihr Brechermodell, die Materialart und die aktuelle Leistung der Auskleidung mit – und unser technisches Team wird Ihnen eine Materialempfehlung, einen Konstruktionsansatz, die Lieferzeit und ein Angebot zukommen lassen.
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