Fehleranalyse

Wir begrüßen die Fehleranalyse, weil sie zu einer Verbesserung der Fähigkeiten von Qiming Casting und zu einer Verbesserung vor Ort in der Mine oder im Steinbruch des Kunden führt. Dank unseres hauseigenen Metallurgielabors können wir unser Fachwissen und unsere Laborkapazitäten anbieten, um Ihre spezifischen Herausforderungen zu unterstützen.

In der Bergbau- und Zuschlagstoffindustrie, in der wir tätig sind, sind Metallverschleiß und sogar Brüche ein erwarteter Bestandteil des Lebens in der realen Welt. Es gibt Zeiten, in denen die Servicebedingungen über das hinausgehen, was selbst die besten Materialien aushalten können. Unabhängig davon, ob es sich bei dem fehlerhaften Teil um ein Qiming Casting-Produkt handelt oder nicht, nutzen wir die Gelegenheit, diese Fehler in unserem metallurgischen Labor zu analysieren, da sie die Möglichkeit bieten, die Kunst und Wissenschaft der Herstellung von Maschinen und Komponenten voranzutreiben, die mehr für das Endergebnis des Kunden bewirken. Wir konstruieren und analysieren Komponenten, die die Grenzen der Lebensdauer überschreiten.

Nur wenn der Fehlermodus vollständig verstanden ist, können Lösungen untersucht werden, die zu Design- und / oder Verarbeitungsverbesserungen Ihrer quälenden Probleme führen. Unser hauseigenes metallurgisches Labor steht bereit, um Ihnen zu dienen, unabhängig davon, ob das Produkt von Qiming Casting stammt oder nicht. Wir verfügen über die neuesten Tools und Technologien, um diese Aufgabe zu erledigen.

Hier sind einige Arten von zerstörungsfreien Prüfmethoden für die Fehleranalyse (Teil der forensischen Technik):

Ultraschallprüfung verwendet sehr empfindliche, tief eindringende Pulswellen, die es uns ermöglichen, sehr kleine und sehr tiefe Fehler innerhalb einer Komponente zu erkennen. Alle vorhandenen Fehler „reflektieren“ eine Signatur der Originalquelle und geben deren Standort preis. Dämpfungsmethoden können ebenfalls verwendet werden, während die Wellen durch die Komponente zu einem zusätzlichen Sensor gelangen, anstatt zurück zu reflektieren, wodurch Probleme innerhalb einer Komponente auf ihrem Weg aufgedeckt werden.

Magnetpulverprüfung Erkennt Oberflächen- und Untergrundfehler in Eisenwerkstoffen wie Eisen. Ganz einfach wird ein Magnetfeld in der betreffenden Komponente erzeugt, dann werden magnetische Partikel an das Teil angelegt. Wenn ein Problem vorliegt, werden die Partikel vom Problembereich angezogen.

Einachsige Zugprüfung setzt eine metallische Probe einer kontrollierten Spannung aus, bis die Probe versagt. Die resultierenden Daten helfen uns, das richtige Material für eine bestimmte Anwendung auszuwählen und herauszufinden, wie ein neues Material auf bestimmte physikalische Kräfte reagiert.

Inspektion des Farbstoffpenetrationsmittels lokalisiert oberflächenbrechende Defekte, wenn für das bloße Auge unsichtbare Haarfrakturen beispielsweise den auf die Oberfläche des Bauteils aufgebrachten farbigen Farbstoff annehmen. Wenn der überschüssige Farbstoff entfernt und ein Entwickler aufgetragen wird, zeigt sich der Bruch.

Röntgenuntersuchungen verwendet kurzwellige elektromagnetische Strahlung, um ein Bauteil zu „sehen“. Röntgengeräte werden üblicherweise in dieser Anwendung verwendet, um Fehler unter der Oberfläche visuell zu erkennen.

Visuelle Ferninspektion In einigen Fällen werden Video-Endoskope, Kameras und sogar Robotik verwendet. "RVI" ist eine praktikable Alternative zum Sammeln visueller Daten, wenn es einem Menschen physisch nicht möglich ist, den Inspektionsbereich zu betreten, oder wenn ein Mangel an Lichtverhältnissen usw. vorliegt.

Metallographie ist die Untersuchung der physikalischen Struktur und der Bestandteile von Metallen, typischerweise unter Verwendung von Mikroskopie. Eine Probe der Oberfläche des Bauteils wird zur Vorbereitung der Betrachtung geschliffen, poliert und / oder geätzt. Dann wird die Probe unter Verwendung üblicher optischer Mikroskope analysiert. In extremen Fällen kann jedoch ein Elektronenmikroskop erforderlich sein.

Wirbelstromprüfung verwendet elektromagnetische Induktion, um Fehler innerhalb eines Bauteils zu finden. Eine kreisförmige Spule, die Strom führt, ist in der Nähe des Bauteils angeordnet. Wechselstrom in der Spule erzeugt ein sich änderndes Magnetfeld durch die Komponente und erzeugt Wirbelstrom. Variationen in diesem Strom können interpretiert werden, um Fehler innerhalb der Komponente zu lokalisieren. Diese Testmethode ist besonders hilfreich beim Testen von Bauteilen mit komplexen Geometrien.

Interferometrie mit geringer Kohärenz ist eine berührungslose optische Sensortechnologie. Eine optische Sonde lenkt einen Lichtstrahl mit geringer Kohärenz auf eine Probenoberfläche und sendet reflektierte Lichtsignale zurück zum Interferometer. Die reflektierten optischen Daten von jedem einzelnen Scanpunkt werden vom Interferometer als Interferenzmuster interpretiert und als Tiefenprofil (A-Scan) aufgezeichnet. Durch lineares Abtasten der Sonde über die Probe wird ein Querschnitt (B-Scan) erhalten. 3D-Volumenbilder können durch Kombinieren mehrerer Querschnitte erzeugt werden.

Härteprüfung misst, wie widerstandsfähig Feststoffe gegen verschiedene Arten von dauerhaften Formänderungen unter Anwendung von Kraft sind. Die Kratzhärte misst die Bruchfestigkeit oder bleibende plastische Verformung. Die Eindrückhärte misst den Widerstand gegen Verformung durch eine konstante Druckbelastung durch ein scharfes Objekt. Die Rückprallhärte misst die Höhe des „Sprunges“ eines Hammers mit Diamantspitze, der aus einer festen Höhe auf das Bauteil gefallen ist.

Charpy-Schlagprüfung bestimmt die Energiemenge, die ein Material während des Bruchs absorbiert. Die quantitativen Ergebnisse messen die Zähigkeit des Bauteils, während die qualitativen Ergebnisse die Duktilität des Bauteils messen.