All-Cast-Schürzen-Zufuhrpfannen für eine längere Lebensdauer durch Qiming Casting®

Schürzenförderer werden zum Extrahieren oder Füttern großer, klumpiger, abrasiver und schwerer Erze unter schweren Aufprallbedingungen verwendet - einschließlich nasser, klebriger oder gefrorener Vorgänge. Die Mangan-Schürzen-Zuführpfannen von Qiming Casting haben sich in der Industrie als die beste Pfanne zum Bewegen von harten Schleifmaterialien erwiesen. Sie sind gefertigten und legierten Stahlpfannen in Bezug auf Zähigkeit und Dauerfestigkeit überlegen. Die Verschleißflächen der Manganpfannen von Qiming Casting, die Stößen und starkem Abrieb ausgesetzt sind, härten auf eine Härte von über 400 aus BHN für lange Lebensdauer.

Die Feeder-Pfannen von Qiming Casting bestehen aus einer modifizierten Manganstahlsorte. Diese Legierung weist eine extrem hohe Zähigkeit auf, die sicherstellt, dass die Pfannen unter extremen Betriebsbedingungen nicht ausfallen. Dieses Material kann während des Betriebs aushärten und eine längere Lebensdauer bieten, insbesondere gegenüber gefertigten Pfannen. Umfangreiche Inspektionsabschnitte des Förderers stellen sicher, dass alle Glieder passen und ordnungsgemäß zusammenarbeiten.

Unsere Schürzen-Feeder-Pfannen Eigenschaften:

• Hochleistungsgröße: Breite ist von 24 "bis 130"
• Überlegene Qualität: Materialqualität ist hoher Manganstahl oder anderer kundenspezifischer legierter Stahl
•  Fortschrittliches Verfahren: Es wird durch Vakuumformen mit einer guten Gussoberfläche und Dimensionskontrolle gegossen.
• Jede Pfanne wird durch hydraulische Pressen ausgerichtet, um Geradheit und Ebenheit zu gewährleisten, die leicht zu befestigen und zu entfernen sind.
•  Längere Lebensdauer
•  Geringere Wartungs- und Betriebskosten bei direktem Gießereipreis

Produktionsstandard für Mangan-Schürzen-Feeder-Pfannen von Qiming Casting

Diese Spezifikation beschreibt die Anforderungen für die Herstellung von austenitischen Manganstahlgussteilen für Schürzenförderpfannen. Diese Spezifikation gibt den Mindeststandard an, der eingehalten werden muss, wenn keine Spezifikationen oder schriftlichen Anweisungen anderer Kunden vorliegen. Wir müssen Materialien ablehnen, die dieser Spezifikation nicht entsprechen, es sei denn, Qiming Casting erteilt schriftlich die ausdrückliche Genehmigung, etwas anderes zu tun. Dies gilt in jeder Phase der Herstellung. Mit angemessener Ankündigung von Qiming Casting müssen wir jedem vom Kunden autorisierten Vertreter gestatten, die Werke von Qiming Casting frei zu betreten, um die Arbeit zu beschleunigen und sich davon zu überzeugen, dass alle Aufgaben und Inspektionen gemäß den Spezifikationen des Kunden durchgeführt wurden. Diese Beschleunigung und Inspektion darf den Betrieb von Qiming Casting nicht übermäßig beeinträchtigen und entbindet Qiming Casting nicht von der Verantwortung, die Anforderungen des Kunden und diese Spezifikation einzuhalten.

Qualitätskontrolle

Die folgenden Anforderungen müssen erfüllt werden, wenn dies erforderlich ist, indem die Anforderungen des bestehenden Qualitätssystems des Kunden ergänzt werden:

• Gussteile müssen unter Verwendung guter moderner kommerzieller Gießereipraktiken hergestellt werden und solide sein. Einschlüsse, Schrumpfungen oder andere Mängel dürfen die Inspektionsanforderungen in dieser Spezifikation nicht überschreiten.
• Herstellungsverfahren müssen ausgewählt werden, um die Bildung schädlicher Phasen in der Struktur zu vermeiden, wie z. B. Grobkorn, starke Entmischung, übermäßige Carbidphase und übermäßiges Schrumpfen.

Chemische Zusammensetzung

1. Der Stahl muss entweder mit einem Lichtbogenofen oder einem elektrischen Induktionsofen hergestellt werden.
2. Die Gussanalyse muss diesen Grenzwerten entsprechen: C 1.1-1.3%; Si 0.3-0.6%; Mn 11.5-14.5% ≤ P ≤ 0.07% ≤ S ≤ 0.05% ≤ Ni ≤ 0.4%; Cr ≤ 0.6%; Mo ≤ 0.25%; Al 0.015-0.075%
3. Das Desoxidationsverfahren muss sicherstellen, dass der Stahl Folgendes enthält: Si mindestens 0.30%, Al 0.015 bis 0.075%. In der letzten Probe aus der Pfanne beim Gießen der Gussteile entnommen.
4. Wir stellen ein Analysezertifikat zur Verfügung. Ein national akkreditiertes Labor muss verwendet werden, um den Test durchzuführen und das Zertifikat auszustellen.

Wärmebehandlungsschritte

1. Schritt 1: Führen Sie die Lösungsglühwärmebehandlung des Gussstücks durch, nachdem es aus der Form genommen und unter 600 ° C abgekühlt wurde. Der Guss kann heiß ausgeschlagen und sofort einer Wärmebehandlung unterzogen oder in der Form oder auf dem Boden abkühlen gelassen werden. Klopfen Sie die Knock-Off-Riser ab, bevor Sie mit der Wärmebehandlung beginnen. Vollkontakt-Steigleitungen können vor oder nach der Wärmebehandlung durch Autogenschneiden entfernt werden, um Risse zu vermeiden. Um ein ausreichendes Abschrecken zu gewährleisten, entfernen Sie den gesamten Sand vom Gussstück, bevor Sie das Gussstück in den Ofen laden.
2. Schritt 2: Erhitzen Sie mit einer kontrollierten Geschwindigkeit auf 980 ° C - 1020 ° C, um Risse zu vermeiden. Es wird empfohlen, mit 100 ℃ pro Stunde zu heizen. Halten Sie diese Taste ausreichend lange gedrückt, um den maximalen Abschnitt des Gussteils zu erwärmen. Es sind mindestens sechs Stunden erforderlich.
3. Schritt 3: Bei jeder Aufheizrate auf 1050 - 1100 ° C erhitzen und dann 2 - 4 Stunden halten. Wenn der Ofen geöffnet und ein Teil der Ladung zum Abschrecken entfernt wird, muss die Temperatur auf 1050 ° C zurückgestellt und 30 Minuten lang gehalten werden, bevor der Ofen wieder geöffnet wird.
4. Schritt 4: Abschrecken in kaltem Wasser, das kräftig gerührt wird. Das Wasser muss zu Beginn des Abschreckens unter 45 ° C liegen, daher ist eine ausreichende Kühlung erforderlich, um sicherzustellen, dass das Wasser diese Starttemperatur hat. Der Guss muss ins Wasser überführt und innerhalb von 30 Sekunden nach dem Entfernen aus dem Ofen eingetaucht werden.

Mechanische Eigenschaften und Mikrostruktur

• Machen Sie Teststäbe von 13x20x230 mm in separaten Formen und gießen Sie sie bei der gleichen Hitze wie die Gussteile, die sie darstellen. Identifizieren Sie die Teststäbe anhand der Wärmezahl. Wirf genügend Teststäbe für die Anzahl der erforderlichen Tests, einschließlich erneuter Tests.
• Die Prüfstäbe müssen mit den von ihnen dargestellten Gussteilen lösungsgeglüht und wärmebehandelt werden. Für jede Ofenwärme ist ein Test erforderlich.
• Mindestens ein Prüfstab pro Wärmebehandlungslast muss ohne Bearbeitung oder andere Oberflächenvorbereitung über einen Former gebogen werden. Der Durchmesser des ersteren muss doppelt so groß sein wie der Durchmesser des Prüfstabs oder gemäß ASTM A128 Standard. Biegen Sie so schnell wie möglich und ohne Unterbrechung. Die Teststange muss sich ohne Bruch um 90 Grad biegen. Kleinere Oberflächenrisse (in der entkohlten Haut) mit einer Tiefe von bis zu 3 mm sind akzeptabel.
• Nehmen Sie eine Probe aus einem mittleren Radialabschnitt des Teststabs oder in einem Abstand von mindestens dem 1.5-fachen des Teststabdurchmessers vom unteren Stabende. Die Probe darf bei mehr als 60% der Korngrenzen in einem Sichtfeld bei 500-facher Untersuchung keine kontinuierlichen oder halbkontinuierlichen Korngrenzencarbide aufweisen. Die Probe muss metallographisch vorbereitet und in 3% Nital geätzt werden, um die Kornstruktur zu zeigen.
• Wenn der Lieferant eine gute Korrelation zwischen Wärmebehandlung, chemischer Zusammensetzung, erfolgreichen Biegetests und akzeptablen Mikrostrukturen festgestellt hat, kann die Mikrostrukturprüfung mit Genehmigung von Jaques abgebrochen werden. Für die Zwecke dieser Klausel (e) sind akzeptable Ergebnisse bei zwanzig aufeinander folgenden Tests Gründe für die Beantragung dieser Genehmigung.
• Alle Pfannen müssen den Richtvorgang durchlaufen haben.

Interne Integrität

• Ultraschalluntersuchung. Die Ultraschallprüfung von austenitischem Manganstahlguss ist aufgrund der großen Korngröße und der variablen Mikrostruktur über die Querschnittsdicke unzuverlässig. Daher dürfen keine Ultraschallprüfungen verwendet werden, um die Festigkeit der Gussteile zu bestimmen.
• Radiographie. Die Röntgenuntersuchung muss gemäß durchgeführt werden ASTM E186, „Standard Referenz für Röntgenbilder für dickwandige (51 bis 114 mm) Stahlgussteile “oder ASTM E446, "Standardreferenz für Röntgenbilder für Stahlgussteile bis 51 mm" abhängig von der Schnittdicke der zu untersuchenden Zone. Die zu prüfenden Bereiche des Gussstücks sind in der Bauteilzeichnung dargestellt. Die Akzeptanz für Gussteile beträgt Stufe 3.

Visuell und dimensional

• Oberflächen-Diskontinuitätsprüfung. Alle Gussteile müssen auf allen Oberflächen (die zum Zeitpunkt der Prüfung unbemalt sein müssen) visuell geprüft werden, insbesondere bei Änderungen von Abschnitten wie Verbindungsstellen, Widerlagern, Filets und Stegabschnitten. Das Testverfahren für das Eindringen von Flüssigkeiten ASTM E1417, "Standardpraxis für Flüssigkeiten Penetrant Examination “ muss verwendet werden, um Oberflächenbrüche zu erkennen. Führen Sie die Prüfung nach dem Abschleifen aller Steigrohre und Ingates durch, da diese Bereiche durch schlechte Schleifmethoden gerissen werden können.
• Oberflächenqualität. Die Schwere von Oberflächenfehlern muss anhand der folgenden Tabelle beurteilt werden ASTM A802, „Standardpraxis für Stahlgussteile, Oberflächenabnahme Standards, visuelle Prüfung “ Oberflächenkomparatoren und ASTM E125, „Standard  Referenzfotos für magnetische Partikelangaben auf Eisengussteilen “.
• Maßtoleranzen. Sofern nicht anders angegeben, müssen die Gusstoleranzen der Klasse CT10 aus Tabelle B1 entsprechen AS1100.201 Anhang B, „Maschinenbauzeichnung“. Die angegebene Toleranz muss halbiert werden, um eine Plus- (+) oder Minus- (-) Toleranz zu erhalten. Beispielsweise muss eine Rohgussabmessung von 250 mm eine Toleranz von +/- 2.2 mm haben.
• Strahlreinigung. Reinigen Sie alle zu bearbeitenden Oberflächen und auch Oberflächen mit Sand oder Zunder. Die Strahlreinigung muss entweder durch Schuss- oder Schleifsandstrahlen erfolgen AS1627.4, "Strahlreinigung" Klasse 2.5.
• Dressing. Riser-Stummel müssen auf das Profil des Gussstücks geschliffen werden. All-Flash muss bündig mit der Oberfläche geschliffen werden. Alle Oberflächeneinbrennungen müssen abgeschliffen werden. Ingates müssen bündig mit dem Oberflächenprofil geschliffen sein.

Schweißreparaturen

• Die Schweißreparatur von Gussteilen kann vom Lieferanten in Betracht gezogen werden, wenn Optionen wie das Mischen oder das Anbieten der Gussteile für Jaques nicht akzeptabel wären. Die Gussteile müssen sich im lösungsgeglühten Zustand befinden.
• Schweißverfahren und Schweißer müssen durch Herstellung und Prüfung von Prüfscheinen gemäß qualifiziert sein ASTM A488, „Standardpraxis für Stahlguss, Schweißen, Qualifikation von Verfahren und Personal. “
• Defekte können durch Ausstechen, Abplatzen oder Schleifen von Lichtbogenluft ausgegraben werden. Bei Verwendung von Lichtbogenluftausstechen muss die Gusstemperatur unter 50 ° C gehalten werden.
• Alle Präparate müssen mindestens durch Oberflächenprüfverfahren auf vollständige Beseitigung des Defekts überprüft werden. Alle Schweißnähte müssen auf das ursprüngliche Profil zurückgeschliffen und durch Oberflächenprüfverfahren überprüft werden. Alle schweißreparierten Bereiche müssen erneut mit Hilfe von Flüssigkeits-Rissprüfungen getestet werden und den Inspektionsanforderungen des Gussstücks entsprechen. Röntgenprüfungen sind nur erforderlich, wenn sie in der Zeichnung für den reparierten Bereich angegeben sind.
• Bevor Schweißarbeiten durchgeführt werden, muss die Gießerei Jaques ein schriftliches Schweißreparaturverfahren vorlegen und die Genehmigung von Jaques einholen. Bei Schweißnähten muss austenitisches Füllmaterial aus Manganstahl verwendet werden, und es können MMAW- und FCAW-Methoden angewendet werden. Es dürfen nur zugelassene Schweißzusätze verwendet werden. Nach dem Schweißen ist keine Wärmebehandlung zulässig. Alle Schweißnähte im heißen Zustand leicht strahlen, den Schweißwärmeeintrag auf maximal 1.0 kJ / mm begrenzen und nicht weben, sondern nur Stringerperlen verwenden. Die Grenzflächentemperatur muss unter 50 ° C gehalten werden. Dies kann durch Versetzen der Schweißläufe und Abkühlen mit Wasser oder Luft erfolgen. Die Schweißnähte müssen so gemischt werden, dass sie für das Auge nicht leicht erkennbar sind.
• Alle Schweißreparaturen müssen in der Dokumentation festgehalten werden und eine detaillierte Beschreibung der durchgeführten Arbeiten und des genauen Ortes der Reparatur enthalten.
• Jede Schweißnahtreparatur, die tiefer als 25% der Wandstärke des Gussstücks geht, muss als größere Reparatur eingestuft werden. In diesen Fällen die Details des Reparaturvorgangs, einschließlich des Umfangs und des Ortes der Reparaturen durch Schweißen.

Inspektion nach der Bearbeitung

Überprüfen Sie alle bearbeiteten Flächen visuell auf Reinigung und Einschlüsse. Überprüfen Sie alle bearbeiteten Abmessungen in Verbindung mit der Inspektionsprotokollzeichnung (IR-Zeichnung) und zeichnen Sie die Ergebnisse genau auf der IR-Zeichnung auf. Alle Flüge müssen auf der flachen Schablone überprüft werden, und es sollten mindestens 2 mm vorhanden sein. Abstand zwischen jedem Flug.

Aufzeichnungen

Nach Fertigstellung der Mangan-Schürzen-Zufuhrpfannen werden wir die folgenden Aufzeichnungen für Kunden freigeben:

• Ergebnisse der chemischen Analyse
• Wärmebehandlungsaufzeichnungen
• Dimensionsprüfbericht
• Biegetestergebnis und Mikrostrukturbericht
• Schweißberichte
• Genehmigung von Verstößen