Schredderhämmer

Schredderhämmer von Qiming Casting®

Schredder werden häufig beim Metallschrottrecycling eingesetzt. Das Shredder-Gerät besteht aus Hämmern, die mit einem massiven Rotor verbunden sind. Hämmer sind für das Mahlen zuständig und spielen im Häcksler eine wichtige Rolle. Die meisten gegossenen Hämmer bestehen aus austenitischer Manganstahl.

Wir haben eine Metalllegierung entwickelt, die für die Metallzerkleinerung optimiert ist. In Kombination mit strengen Lean-Fertigungsprozessen in unseren Gießereien hat Qiming Casting eine Shredder-Hammer-Linie auf den Markt gebracht, die unseren Kunden die niedrigsten Kosten pro Tonne bietet. Unsere Schredderhämmer werden aus proprietärem Manganstahl, legiertem Stahl und Hämmern mit TIC-Einsätzen hergestellt. Wir stellen auch unterschiedliche Materialien her, um den unterschiedlichen Arbeitsbedingungen gerecht zu werden. Diese sind an der Unterseite extrem hart und verfügen über ein weicheres Material um den Stift herum, um den Stift vor Abnutzung zu schützen. Im Wesentlichen können wir die Metallurgie des Gussstücks an die jeweilige Anwendung anpassen, sodass das verschleißfesteste verfügbare Teil entsteht.

Hammer aus legiertem Stahl mit doppelter Härte

Qiming Casting hat eine neue Hammerserie entwickelt, den Dual Hardness Alloy Steel Hammer, um die Lebensdauer dieser Werkzeuge zu verlängern. Die hochwertigen Gussstahlhämmer von Qiming Casting sorgen durch eine spezielle Legierung für eine deutlich höhere Wirtschaftlichkeit und können in allen Shredder-Baureihen eingesetzt werden.

Die spezielle Legierung ist an kritischen Stellen härter und hilft, die ursprüngliche Form des Hammers länger beizubehalten. Mit dem richtigen Hammerprofil für Ihren Rotor wird der Schredder besser einziehen, da er das Material erfasst und einzieht, was zu einer höheren Produktionsrate über einen längeren Zeitraum der Lebensdauer des Hammers führt (der Sweet Spot bleibt länger erhalten). Diese Legierung hat eine höhere Streckgrenze als Mangan (sie verformt sich weniger); Folglich können Sie die Geometrie verschieben und einen dickeren Hammer verwenden, der sich nicht in Ihrem Rotor verklemmt. Dadurch erhalten Sie eine stärkere Schlagkraft und verbessern den Materialbruch und die Nichteisenrückgewinnung.

Hämmer aus Mangan-Molybdän-Legierung

Hämmer aus Manganstahl gibt es seit der Erfindung des Schredders. Mangan ist nach wie vor der Hammer der Wahl für die überwiegende Mehrheit der Zerkleinerer auf der ganzen Welt. Es ist in der Regel der leistungsfähigste Betrieb mit den geringsten Kosten pro verarbeiteter Tonne und am verträglichsten bei Ballen und schwerem Schrott. Wenn Ihr Produktmix einen guten Anteil an schwererem Schrott zum Zerkleinern enthält, können Sie die Hämmer für eine hervorragende Abnutzung härten. Für beste Ergebnisse sollten Manganhämmer mindestens 1/2 % Molybdän (Molybdän) enthalten.

Alle Schredderhämmer von Qiming Casting unterliegen dem Qualitätskontrollsystem ISO9001:2015 und werden erst nach Erfüllung unserer strengen Qualitätsstandards versendet. Wir sind bestrebt, Ihren Ersatzteilbedarf professionell und effizient zu decken. Unsere Kundendienstabteilung hilft Ihnen gerne bei der Erstellung eines Angebots, bei der Überprüfung des Lagerbestands oder bei der Beantwortung einer technischen Frage. Sprechen Sie noch heute mit Ihrem Qiming Casting-Experten über Ihre spezifischen Bedürfnisse!

Produkt

Wählen Sie die richtigen Hämmer für Ihre Schredderanlagen

Werkstoff Härte (HRC) Zähigkeit (AKU J) Kohlenstoffgehalt Idealer Gewichtsbereich Beste Anwendungen
Manganstahl 45-55 ≥100 1.1-1.4% Niob g Schwerschrott, Bergbauerze
Kohlenstoffreiche Legierung 58-62 25-35 5.0-5.5% 0-170 kg Elektroschrott, Dünnmetalle
Kohlenstoffarme Legierung 50-55 40-50 4.0-4.5% 170-350 kg Gemischter Schrott, Elektrogeräte
Schmiedestahl 50-55 60-70 0.6-1.0% Niob g Übergroßer, abriebarmer Schrott

Weitere Einzelheiten finden Sie unter: So wählen Sie die richtigen Schredderhämmer für das Metallrecycling aus: Ein Einkaufsführer!

Häufig gestellte Fragen

Es gibt drei Arten von Materialien für Schredderhämmer:

  • Manganstahl
  • Legierter Stahl
  • Schmiedestahl

Unterschiedliche Arbeitsbedingungen erfordern unterschiedliche Materialien für Hämmer.

Antworten: Die Rotationsfrequenz ist abhängig vom Hammermaterial und der Arbeitsbelastung:

  • Standard-Manganstahl: Drehen Sie alle 200–250 Betriebsstunden um den Verschleiß gleichmäßig zu verteilen.
  • DHT-Hämmer: Drehen Sie alle 300-350 Stunden aufgrund ihrer verbesserten Haltbarkeit.
    Verwenden Sie stets eine Verschleißlehre, um Dickenunterschiede zu prüfen. Tauschen Sie die Hämmer aus oder positionieren Sie sie neu, wenn der Verschleiß 10 % übersteigt.
    Pro Tipp: Koppeln Sie die Rotation mit dem Rotorauswuchten, um vibrationsbedingte Schäden zu vermeiden.

Antworten: Absolut. Qiming Casting fertigt DHT-Hämmer für OEM-Spezifikationen, wodurch präzise Bolzenmuster, Abmessungen und Gewichtsübereinstimmungen gewährleistet werden. Unsere Komponenten sind Plug-and-Play-Ersatzteile für Marken wie Lindemann, Metso, Hammel und mehr. Wir bieten sogar kundenspezifische Modifikationen für einzigartige Shredder-Modelle an.

Antworten:

  • Upgrade auf DHT-Hämmer: Weniger Ersatzbedarf senkt die langfristigen Kosten.
  • Schrott vorsortieren: Entfernen Sie Beton, Steine ​​und nichtmetallische Abfälle.
  • Nutzen Sie prädiktive Tools: IoT-Sensoren (auf DHT-Hämmern verfügbar) warnen Sie vor Verschleiß, bevor es zum Ausfall kommt

Antworten: Häufige Ursachen sind:

  • Sachmängel: Legierungen minderer Qualität oder unsachgemäße Wärmebehandlung.
  • Überlastung: Zufuhr von übergroßem Schrott über die Kapazität des Schredders hinaus.
  • Fehlausrichtung: Falsche Installation oder unwuchtiger Rotor.
    Die Hämmer von Qiming Casting werden strenge Qualitätskontrollen (3D-Scan, Härteprüfung), um Defekte auszuschließen. Befolgen Sie bei der Installation immer die OEM-Drehmomentspezifikationen.

Antworten: Ja. Während DHT-Hämmer kosten 15-20 % mehr Im Voraus liefern sie:

  • 40 % längere Lebensdauer: Weniger Auswechslungen reduzieren die Ausfallzeiten.
  • Geringere Kosten pro Tonne: Speichern 1.50-2.00 pro verarbeiteter Tonne.
  • Garantie: 12 Monate Garantie auf Herstellungsfehler.
    ROI-Beispiel: Ein deutscher Recycler hat seine Kosten durch geringeren Wartungsaufwand in 14 Monaten wieder hereingeholt.