Maximieren Sie Ihre Zerkleinerungseffizienz mit hochwertigen Brecherverschleißteilen!

Wählen Sie die passende Verschleißteillösung für Ihre Anforderungen

Die Auswahl der richtigen Verschleißteillösung für einen Brecher ist entscheidend für die Gewährleistung seiner optimalen Leistung und Langlebigkeit. Die Verschleißteile eines Brechers sind die Bauteile, die mit dem Brechgut in Berührung kommen und einem Verschleiß unterliegen. Um die richtige Verschleißteillösung für einen Brecher auszuwählen, müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden, wie z. B. der Brechertyp, das zu brechende Material, die Betriebsbedingungen und das gewünschte Ergebnis.

1. Brechertyp. Unterschiedliche Arten von Brechern erfordern unterschiedliche Verschleißteillösungen. Beispielsweise erfordert ein Backenbrecher eine andere Verschleißteillösung als ein Kegelbrecher oder ein Vertikalprallbrecher (VSI). Es ist wichtig, den verwendeten Brechertyp und die damit kompatiblen Verschleißteile zu verstehen.
2. Material wird zerkleinert. Auch das zu zerkleinernde Material spielt eine entscheidende Rolle bei der Auswahl der richtigen Verschleißteillösung. Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Abrasivität und Härte, die den Verschleiß der Verschleißteile des Brechers beeinflussen. Zum Beispiel erfordert das Zerkleinern von abrasiven Materialien wie Granit, Sandstein oder Quarzit Verschleißteile mit einer höheren Verschleißfestigkeit als das Zerkleinern von weicheren Materialien wie Kalkstein oder Ton.
3. Betriebsbedingungen. Auch die Betriebsbedingungen des Brechers wirken sich auf den Verschleiß seiner Verschleißteile aus. Zu diesen Bedingungen gehören Beschickungsgröße, Beschickungsgeschwindigkeit, Feuchtigkeitsgehalt und Temperatur. Verschleißteile können beispielsweise durch einen hohen Feuchtigkeitsgehalt schnell korrodieren, während die hohen Temperaturen dazu führen können, dass sie sich verformen oder spröde werden. Es ist wichtig, die Betriebsbedingungen zu berücksichtigen und die dafür geeigneten Verschleißteile auszuwählen.
4. Gewünschtes Ergebnis. Auch das gewünschte Ergebnis des Brechprozesses ist ein wesentlicher Faktor bei der Auswahl der richtigen Verschleißteillösung. Geht es beispielsweise darum, feinere Partikel zu produzieren, werden Verschleißteile mit höherer Präzision benötigt. Soll alternativ die Durchsatzleistung des Brechers gesteigert werden, können Verschleißteile mit höherer Lebensdauer erforderlich sein.
5. Qualität der Verschleißteile. Die Qualität der Verschleißteile ist entscheidend für die Leistung und Langlebigkeit des Brechers. Hochwertige Verschleißteile sind so konzipiert und hergestellt, dass sie dem Verschleiß des Brechprozesses standhalten, was zu reduzierten Ausfallzeiten, erhöhter Produktivität und niedrigeren Betriebskosten führt. Es ist wichtig, Verschleißteile von namhaften Herstellern auszuwählen, die nachweislich qualitativ hochwertige Produkte liefern.

Verschleißteile-Serie

Verschleißteile für Standard-Materialbrecher

Die Standardmaterialien für Brecherverschleißteile können je nach Art des Verschleißteils, des Brechertyps und der Anwendung variieren. Einige gängige Materialien, die für Verschleißteile von Brechern verwendet werden, sind jedoch:

1. Manganstahl: Manganstahl ist ein hochfestes Material, das für seine hervorragende Verschleißfestigkeit bekannt ist. Es wird häufig für Brecherbacken, -kegel und -mäntel sowie Prallbrecher-Schlagleisten verwendet.
2. Chromweißeisen: Chromweißeisen ist eine hochverchromte Legierung, die extrem verschleißfest ist. Es wird häufig für Verschleißteile von Prallbrechern verwendet, einschließlich Schlagleisten und Prallplatten.
3. Martensitischer Stahl: Martensitischer Stahl ist eine Art legierter Stahl, der für seine hohe Zähigkeit und Verschleiß- und Stoßfestigkeit bekannt ist. Es wird häufig für Verschleißteile von Prallbrechern verwendet, einschließlich Schlagleisten und Prallplatten.

Qiming Casting liefert standardmäßige Kegelbrecherauskleidungen und Brechbackenplatten aus Manganstahl (Mn14, Mn18 und Mn22) für gängige Kegel- und Backenbrecher; Qiming Casting liefert auch Schlagleisten und Prallplatten aus Standard-Chromstahl für gängige Prallbrecher.

Cemented Carbide Inlay Crusher Verschleißteile

Qiming Casting hat ein Hartmetalleinlagen-Verschleißteil entwickelt, das im Vergleich zu einem herkömmlichen Mangan-Verschleißteil typischerweise eine bis zu doppelt so lange Verschleißlebensdauer bietet.

Die Verschleißteile aus Hartmetalleinlagen sind umweltfreundlich und reduzieren den Verbrauch von nicht recycelbaren Materialien wie Trägermaterialien und Sandformen. Durch die Verdoppelung der Lebensdauer tragen wir zu einer kohlenstoffarmen Gesellschaft bei und minimieren die Auswirkungen über den gesamten Produktlebenszyklus, von der Herstellung bis zum Recycling.

Unser Angebot an Hartmetalleinlagen für Verschleißteile:

• TIC-Inlay-Verschleißteile
• Keramikeinsätze Verschleißteile

Verschleißteile von Crusher

Verschleißteile für Backenbrecher

Backenbrecher-Verschleißteile sind Bauteile, die den Backenbrecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das Brechgut schützen sollen. Diese Verschleißteile sind kritische Komponenten im Brechprozess und sollen die Lebensdauer des Backenbrechers verlängern.

Hier sind einige gängige Arten von Backenverschleißteilen:

1. Backenplatten: Backenplatten sind die Hauptverschleißteile von Backenbrechern und werden direkt am Backenrahmen befestigt. Sie sollen den Backenbrecher vor dem zu zerkleinernden abrasiven Material schützen und eine Greiffläche für das zu zerkleinernde Material bieten. Backenplatten können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, einschließlich Manganstahl, Chromstahl und Wolframkarbid.
2. Backenplatten: Backenplatten befinden sich auf beiden Seiten des Backenbrechers und sollen die Seite des Backenbrechers vor Verschleiß und Beschädigung durch das zu zerkleinernde Material schützen. Sie bestehen typischerweise aus Manganstahl oder anderen verschleißfesten Materialien.
3. Kniehebelplatte: Die Kniehebelplatte ist eine Komponente, die die bewegliche Backe mit dem Pitman verbindet, dem wichtigsten beweglichen Teil im Backenbrecher. Es wurde entwickelt, um Stöße und Vibrationen der beweglichen Backe zu absorbieren und einen reibungslosen Betrieb des Backenbrechers zu gewährleisten. Kniehebelplatten bestehen typischerweise aus hochfestem Stahl.
4. Keile: Keile werden verwendet, um den Spalt zwischen den Backenplatten einzustellen und den richtigen Brechwinkel beizubehalten. Sie bestehen typischerweise aus einem hochfesten Material wie Manganstahl oder Chromstahl.

Erfahren Sie mehr über diese Verschleißteile

Verschleißteile für Kegelbrecher

Kegelbrecher-Verschleißteile sind Bauteile, die den Kegelbrecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das Brechgut schützen sollen. Diese Verschleißteile sind kritische Komponenten im Brechprozess und sollen die Lebensdauer des Kegelbrechers verlängern.

Hier sind einige gängige Arten von Kegelverschleißteilen:

1. Mäntel: Mäntel sind die Hauptverschleißteile von Kegelbrechern und werden direkt an der Hauptwelle des Kegelbrechers befestigt. Sie sollen den Kegelbrecher vor dem zu zerkleinernden abrasiven Material schützen und eine Greiffläche für das zu zerkleinernde Material bieten. Mäntel können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, einschließlich Manganstahl, Chromstahl und Wolframcarbid.
2. Dreschkörbe: Dreschkörbe befinden sich auf der Oberseite des Kegelbrechers und sollen den Kegelbrecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das zu brechende Material schützen. Sie bestehen typischerweise aus Manganstahl oder anderen verschleißfesten Materialien.
3. Exzenterbuchsen: Exzenterbuchsen sind kritische Komponenten in Kegelbrechern, da sie die Exzenterwelle stützen und ihr ein reibungsloses Drehen ermöglichen. Sie bestehen typischerweise aus hochwertigem Stahl oder anderen langlebigen Materialien.

Erfahren Sie mehr über Kegelverschleißteile

Verschleißteile für Prallbrecher

Prallbrecher-Verschleißteile sind Bauteile, die den Prallbrecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das Brechgut schützen sollen. Diese Verschleißteile sind kritische Komponenten im Brechprozess und sollen die Lebensdauer des Prallbrechers verlängern.

Hier sind einige gängige Arten von Stoßverschleißteilen:

1. Schlagleisten: Schlagleisten sind die Hauptverschleißteile von Prallbrechern und werden direkt am Rotor befestigt. Sie sollen den Prallbrecher vor dem zu zerkleinernden abrasiven Material schützen und eine Greiffläche für das zu zerkleinernde Material bieten. Schlagleisten können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, darunter Manganstahl, Chromstahl und Keramik.
2. Prallplatten: Prallplatten befinden sich auf der Oberseite des Prallbrechers und sollen den Prallbrecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das zu zerkleinernde Material schützen. Sie bestehen typischerweise aus Manganstahl oder anderen verschleißfesten Materialien.
3. Seitenauskleidungen: Seitenauskleidungen befinden sich an den Seiten des Prallbrechers und sollen den Prallbrecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das zu zerkleinernde Material schützen. Sie bestehen typischerweise aus Manganstahl oder anderen verschleißfesten Materialien.
4. Brechplatten: Brechplatten befinden sich am Boden des Prallbrechers und sollen den Prallbrecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das zu zerkleinernde Material schützen. Sie bestehen typischerweise aus Manganstahl oder anderen verschleißfesten Materialien.

Erfahren Sie mehr über Schlagverschleißteile

Verschleißteile für Kreiselbrecher

Kreiselbrecher-Verschleißteile sind Bauteile, die den Kreiselbrecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das Brechgut schützen sollen. Diese Verschleißteile sind kritische Komponenten im Brechprozess und sollen die Lebensdauer des Kreiselbrechers verlängern.

Hier sind einige gängige Arten von rotierenden Verschleißteilen:

1. Mäntel: Mäntel sind die Hauptverschleißteile von Kreiselbrechern und werden direkt an der Hauptwelle des Kreiselbrechers befestigt. Sie sollen den Kreiselbrecher vor dem zu zerkleinernden abrasiven Material schützen und eine Greiffläche für das zu zerkleinernde Material bieten. Mäntel können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, einschließlich Manganstahl, Chromstahl und Wolframkarbid.
2. Dreschkörbe: Dreschkörbe befinden sich auf der Oberseite des Kreiselbrechers und sollen den Kreiselbrecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das zu brechende Material schützen. Sie bestehen typischerweise aus Manganstahl oder anderen verschleißfesten Materialien.
3. Spider-Buchsen: Spider-Buchsen sind kritische Komponenten in Kreiselbrechern, da sie den Spider stützen und ihm ermöglichen, sich reibungslos zu drehen. Sie bestehen typischerweise aus hochwertigem Stahl oder anderen langlebigen Materialien.
4. Exzenterbuchsen: Exzenterbuchsen sind kritische Komponenten in Kreiselbrechern, da sie die Exzenterwelle stützen und ihr ein reibungsloses Drehen ermöglichen. Sie bestehen typischerweise aus hochwertigem Stahl oder anderen langlebigen Materialien.

Erfahren Sie mehr über Kreiselverschleißteile

Verschleißteile für VSI Brecher

VSI-Brecherverschleißteile (Vertical Shaft Impact) sind Komponenten, die den VSI-Brecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das zu brechende Material schützen sollen. Diese Verschleißteile sind kritische Komponenten im Brecherprozess und sollen die Lebensdauer des VSI-Brechers verlängern.

Hier sind einige gängige Arten von VSI-Verschleißteilen:

1. Rotorspitzen: Rotorspitzen sind die Hauptverschleißteile von VSI-Brechern und werden direkt am Rotor befestigt. Sie sollen den VSI-Brecher vor dem zu zerkleinernden abrasiven Material schützen und eine Greiffläche für das zu zerkleinernde Material bieten. Rotorspitzen können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, darunter Wolframcarbid, Chromstahl und Keramik.
2. Verschleißplatten: Verschleißplatten befinden sich oben und unten am VSI-Brecher und sollen den VSI-Brecher vor Verschleiß und Beschädigung durch das zu zerkleinernde Material schützen. Sie bestehen typischerweise aus Manganstahl oder anderen verschleißfesten Materialien.
3. Amboss: Amboss befindet sich oben und unten am VSI-Brecher und dient dazu, das zu zerkleinernde Material zu formen. Sie bestehen typischerweise aus hochwertigem Stahl oder anderen langlebigen Materialien.
4. Verteilerplatten: Verteilerplatten befinden sich auf der Oberseite des VSI-Brechers und sind so konzipiert, dass sie das zu zerkleinernde Material gleichmäßig über den Rotor verteilen. Sie bestehen typischerweise aus hochwertigem Stahl oder anderen langlebigen Materialien.
5. Zuführrohre: Zuführrohre befinden sich auf der Oberseite des VSI-Brechers und sind so konstruiert, dass sie das zu zerkleinernde Material in den Rotor leiten. Sie bestehen typischerweise aus hochwertigem Stahl oder anderen langlebigen Materialien.

Erfahren Sie mehr über VSI-Verschleißteile

Wie bestelle ich die richtigen Brecherverschleißteile bei unserer Gießerei?

Die Bestellung der richtigen Brecherverschleißteile bei einer Gießerei ist entscheidend, um eine optimale Brecherleistung und Langlebigkeit zu gewährleisten. Hier sind einige Tipps, wie Sie die richtigen Brecherverschleißteile bei einer Gießerei bestellen.

1. Identifizieren Sie die Art des Verschleißteils. Der erste Schritt bei der Bestellung der richtigen Brecherverschleißteile besteht darin, den Typ des benötigten Verschleißteils zu identifizieren. Es gibt verschiedene Arten von Verschleißteilen für Brecher, wie Backen, Kegel, Mäntel und Schlagleisten, und jede Art ist für eine bestimmte Anwendung ausgelegt. Um sicherzustellen, dass das richtige Teil bestellt wird, ist es wichtig, die Art des erforderlichen Verschleißteils zu kennen.
2. Bestimmen Sie die Materialanforderungen. Die Materialanforderungen für Brecherverschleißteile hängen von der Art des Brechers und dem zu brechenden Material ab. Wenn der Brecher beispielsweise abrasive Materialien zerkleinert, können Verschleißteile aus einem härteren und verschleißfesteren Material wie Manganstahl erforderlich sein. Ist das zu zerkleinernde Material hingegen weniger abrasiv, können Verschleißteile aus einem weniger verschleißfesten Material wie Chrom geeignet sein. Es ist wichtig, die Materialanforderungen für das Verschleißteil zu ermitteln, um sicherzustellen, dass das richtige Material verwendet wird.
3. Geben Sie technische Spezifikationen an. Entscheidend ist, der Gießerei die technischen Spezifikationen des benötigten Verschleißteils zur Verfügung zu stellen. Dazu gehören Informationen wie Größe, Form und Gewicht des Verschleißteils. Die Bereitstellung detaillierter technischer Spezifikationen hilft der Gießerei, das Verschleißteil genau und gemäß den erforderlichen Standards herzustellen.
4. Betrachten Sie OEM vs. Aftermarket-Teile. Bei der Bestellung von Brecherverschleißteilen haben Sie die Möglichkeit, zwischen OEM- und Aftermarket-Teilen zu wählen. OEM-Teile (Original Equipment Manufacturer) werden von demselben Hersteller hergestellt, der auch den Brecher hergestellt hat, und sind im Allgemeinen teurer. Aftermarket-Teile hingegen werden von Drittherstellern hergestellt und sind in der Regel günstiger. Es ist jedoch wichtig sicherzustellen, dass das Aftermarket-Teil mit dem Brecher kompatibel ist und die erforderlichen Standards erfüllt.
5. Qualitätskontrolle. Die Qualität der Verschleißteile ist entscheidend für die Leistung und Langlebigkeit des Brechers. Bei der Bestellung von Verschleißteilen bei einer Gießerei ist unbedingt darauf zu achten, dass die Gießerei über ein Qualitätssicherungsprogramm verfügt. Dazu gehören Maßnahmen wie Materialtests, Inspektion von Fertigteilen und Qualitätskontrollverfahren, um sicherzustellen, dass die Verschleißteile den erforderlichen Standards entsprechen.
6. Vorlaufzeit und Lieferung. Es ist wichtig, Vorlaufzeit und Lieferung zu berücksichtigen, wenn Sie Verschleißteile bei einer Gießerei bestellen. Die Lieferzeit hängt von der Komplexität des Verschleißteils und der Produktionskapazität der Gießerei ab. Es ist wichtig, vorausschauend zu planen und Verschleißteile rechtzeitig zu bestellen, um Verzögerungen in der Produktion zu vermeiden. Außerdem ist es wichtig sicherzustellen, dass die Gießerei die Verschleißteile rechtzeitig an Ihren Standort liefern kann.
7. Kundendienst. Schließlich ist es wichtig, den After-Sales-Support in Betracht zu ziehen, wenn Sie Verschleißteile bei einer Gießerei bestellen. Dazu gehören Maßnahmen wie technischer Support und Gewährleistungssupport. Es ist wichtig, eine Gießerei zu wählen, die einen umfassenden After-Sales-Support bietet, um sicherzustellen, dass alle auftretenden Probleme schnell und effizient gelöst werden können.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bestellung der richtigen Verschleißteile für Brecher bei unserer Gießerei ein gründliches Verständnis der Art des benötigten Verschleißteils, der Materialanforderungen, der technischen Spezifikationen, der OEM- vs. Aftermarket-Teile, der Qualitätssicherung, der Vorlaufzeit und Lieferung sowie des Kundendienstes erfordert . Durch die Berücksichtigung dieser Faktoren können Sie sicherstellen, dass das richtige Verschleißteil bestellt wird und dass es die erforderlichen Standards für eine optimale Brecherleistung und Langlebigkeit erfüllt.

Häufig gestellte Fragen