Premium-Brecher-Schlagleisten für beliebte Marken

Im aktuellen Wirtschaftsklima sind Kostensenkung und Gewinnsteigerung am wichtigsten, und die Kostenbasis ist ein wichtiger Faktor für die Führung eines erfolgreichen Steinbruchunternehmens. Die Kosten für den Ersatz von Brechern im Zusammenhang mit Kegelbrechern können eine wichtige Kostenstelle darstellen. Dieser Beitrag erläutert eine Methode zur Reduzierung der Brecherersatzkosten durch Gießen von Brecherauskleidungen. Das Verfahren wurde jedoch in den letzten Jahren perfektioniert und kann in den richtigen Anwendungen gut funktionieren. Kegelbrecher arbeiten, indem Stein oben in die Brechkammer eingeführt wird. Die Kammer ist mit Brecherersatz ausgekleidet, nämlich Mantel- und Trommelauskleidungen. Wenn der Stein durch die verstopfte Kammer fällt, wird ein Zerkleinern erreicht, wenn die Bewegung des Mantels Druck- und Schleifkräfte verursacht, die auf den Stein und die Schalenauskleidung einwirken, wodurch der Stein zerbricht. Auskleidungen werden eher aus Manganstahl als aus normalem Stahl hergestellt, da der Mangangehalt einen Schutz gegen Abrieb bietet (normaler Stahl hat im Allgemeinen eine geringere Verschleißtoleranz, als es die Quetschbelastung erfordert). Je nach zu zerkleinerndem Gestein kann der Mangananteil in den Auskleidungen zwischen 12 % und 23 % variieren, sodass wir die Materialien Mn14, Mn18 und Mn21 finden können. Nachfolgend sind die wichtigsten Faktoren aufgeführt, die wir für Analysen benötigen:

Liner Auswahl

Bei der Auswahl eines Brechers variiert die Schüsselauskleidung auch in der Art:

• Grob: breite Einlassöffnung
• Mittel: Mittlere Einlassöffnung
• Fein: kleine Einlassöffnung

Auch hier hängt die Auswahl vom gewünschten Produkt und dem Ausgangsmaterial ab. Konsultationen mit Herstellern sind unerlässlich. Einige von ihnen werden Einrichtungen für das Computerdesign bereitstellen und Verschleißanalysedienste sowohl für sich selbst als auch für andere Brecherfabrikate anbieten, z. B. für das Wettbewerbsniveau.

Brecherauswahl

Die richtige Brechkammerauswahl ist entscheidend bei der Installation eines Kegelbrechers. Das Reduktionsverhältnis, das wiederum das produzierte Produkt bestimmt, hängt von der gewählten Kammer ab. Darüber hinaus wirkt sich die Einstellung der geschlossenen Seite (der Spalt, in dem die maximale Zerkleinerung erreicht wird) sowohl auf den Verschleiß als auch auf das hergestellte Produkt aus. Wird beispielsweise anstelle eines kurzen Kopfes eine Standardeinheit verwendet, kommt es zu einer Verringerung des Feinguts, was zu einer Rezirkulation und damit zu mehr Verschleiß führt. Die Eigenschaften der Haupttypen der Kammer sind Standard: flacherer Winkel als ein Shorthead mit einer längeren Brechfläche. Geeignet für größere Futtergrößen, im Allgemeinen +100 mm, mit einer breiten Futterkennlinie. Geeignet für den Einsatz als sekundärer Brecher, kann aber bei Einführung kleinerer Beschickungen anfällig für Packen/Verstopfungen werden. Shorthead: steilerer Winkel als ein Standard mit einer kürzeren Brechfläche. Geeignet für kleinere Futtergrößen, im Allgemeinen –100 mm, mit einer kurzen Futterkörnungskurve. Geeignet für den Einsatz als tertiärer Brecher, akzeptiert jedoch aufgrund seiner kleineren Aufgabeöffnung keine große Aufgabegröße.

Schutzfläche hinzufügen

Bei der Materialzerkleinerung in einem Prallbrecher entsteht Verschleiß, wenn die Elemente wie Auskleidung, Schlagleisten und Brechgut gegeneinander drücken. Während dieses Prozesses lösen sich kleine Materialien von jedem Element, wodurch die Oberfläche abgenutzt wird. Der Hauptverschleißfaktor bei Zerkleinerungsanwendungen ist Abrieb. Auch die Materialermüdung spielt eine Rolle, da das Verschleißmaterial zahlreichen Druck- und Stoßbelastungen ausgesetzt ist. Es gibt mehrere Faktoren, die das Verschleißverhalten eines Prallbrechers beeinflussen. Im Folgenden sind einige der Faktoren aufgeführt, die die Verschleißlebensdauer von Brecherschlagleisten beeinflussen:

Materialbezogene Faktoren:

• Abrasivität
• Zerbrechlichkeit
• Kornform
• Feinpartikelanteil
• Feuchtigkeitsgehalt
• Der Anteil unzerbrechlicher Elemente

Maschinenprozessbezogene Faktoren:

• Zerkleinerungsverhältnis
• Das Verhältnis des oberen zum unteren Aufprallschalter
• Rotorgeschwindigkeit
• Art der Beladung
• Screening-Netz des Vorscreens
• Verunreinigung in der Brechkammer

Betriebsbedingte Faktoren:

• Kontinuität des Vorschubs
• Richtige Einstellung der Maschinenparameter
• Verschleißteile rechtzeitig austauschen
• Auswahl der richtigen Blasbalken

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3 Situationen erfordern einen Wechsel der Schlagleisten des Brechers:

1. Normaler Verschleiß. Um eine Beschädigung des Rotors zu vermeiden, sollten die Schlagstangen ausgetauscht werden, bevor sie abgenutzt sind.
2. Schlagleistenbruch. Wenn eine verchromte Schlagleiste Eisenstahl zermalmt, bricht sie leicht; Einige „problematische“ Schlagleisten (Gießlunker) brechen auch leicht; Andere Gründe ergeben sich.
3. Wenn eine Seite verwendet wird, kann die Blasstange gedreht werden, um die andere Seite zu verwenden.

Es gibt 6 Schritte zum Wechseln der Schlagleisten des Brechers:

1. Öffnen Sie den Prallbrecher gemäß der Bedienungsanleitung.
2. Systemkomponenten und Dieselgenerator ausschalten;
3. Den Rotor sichern;
4. Sichtprüfung der Verschleißgrenze an allen Schlagleisten;
5. Überprüfen Sie die Blasbalken visuell auf Risse und Vorsprünge.
6. Drehen Sie die Blasstangen um oder ersetzen Sie sie nach Bedarf

Hinweise zu Blowbars für Wechselbrecher:

• Zur Grobreinigung des Brechraumes empfiehlt es sich, den Brecher einige Minuten mit sauberem, grobem Material zu füllen;
• Verwenden Sie immer geeignete Hebezeuge und Heftgeräte.
• Mindestens zwei Personen sollten an der Installation und Entfernung von Brecherblasstangen teilnehmen.
• Ein unsachgemäßer Austausch der Blasstangen kann zu Schäden am Brecher führen.
• Verlängern Sie den Brecherspalt vor dem Austausch der Blasstange vollständig, um eine Kollision zwischen den Blasstangen und dem Umschalten zu verhindern, nachdem neue Blasstangen installiert wurden.
• Betreiben Sie den Rotor nur, wenn die Blasstangen korrekt installiert wurden.
• Ersetzen Sie die Blasstangen immer nacheinander.
• Bevor Sie die endgültige Einstellung vornehmen, bedienen Sie die Maschine kurz mit der höchsten Drehzahl und überprüfen Sie dann die Keilklemmen. Ziehen Sie gegebenenfalls die Schrauben an.
• Tauschen Sie alle Schlagleisten aus, auch wenn nur eine gebrochen ist;
• Ein nicht gesicherter Rotor kann zu schweren Verletzungen führen. Beachten Sie die Sicherheitshinweise.
• Verwenden Sie immer konische Federringe mit den Klemmschrauben der Spannvorrichtungen. Ziehen Sie die Klemmschrauben nach ca. zwei Betriebsstunden.

Es gibt viele Gründe, warum Ihre Schlagbrecher-Schlagstangen regelmäßig brechen. Wir haben eine Liste der häufigsten Ursachen für das Versagen von Blasstangen und die Lösungen für diese Probleme zusammengestellt.

Studienfall 1

Problem: Übermäßiges Eindringen in die Blasstange

Ursachen:

• Die Rotordrehzahl ist zu langsam.
• Erhöht das Risiko eines Blasstabbruchs.
• Die Blasstange wird vor dem Wechsel nicht ausreichend genutzt.
• Erhöhter Rotorverschleiß.

Lösung:

• Erhöhen Sie die Rotordrehzahl.
• Wechseln Sie zu 4 hohen Blasstangen.

Studienfall 2

Problem: Schlechtes Eindringen in die Blasstange bedeutet, dass die Oberseite der Blasstangen flach abgenutzt ist.

Ursachen:

• Die Rotordrehzahl ist zu hoch.
  • Die Verschleißraten sind zu hoch.
  • Reduzierte Leistung.
  • Erzeugt viele Bußgelder

Lösung:

• Rotordrehzahl reduzieren.
•  Ändern Sie die Konfiguration in 2 hohe und 2 niedrige Blasstangen.

Studienfall 3

Problem: Tragen Sie an den Seiten der Blasstange

Ursachen:

• Ein hoher Prozentsatz an Feinteilen in der Zufuhr oder Überfütterung führt dazu, dass Feinanteile nach außen gedrückt werden.
• Brecherkammer, die mit zusammengebackenem Material kontaminiert ist und Reibungsverschleiß verursacht.

Lösung:

• Reduzieren Sie die Geschwindigkeit der Zuführung, damit der Verschleiß über die Oberfläche der Blasstange gleichmäßig wird.
• Kammer täglich nach jeder Schicht reinigen.

Studienfall 4

Problem: Blasbalken verschleißen zu stark zur Seite

Ursachen:

• Die Maschine auf unebenem Boden - Material fällt zur Seite
• Die Maschine wird nicht gedrosselt.
• Bei Verwendung einer Umwälzoption fiel der Vorschub auf eine Seite des Zuführers.

Lösung:

• Stellen Sie sicher, dass sich die Maschine auf ebenem Boden befindet.
• Kontinuierliches Laden.

Studienfall 5

Problem: Die Lenkstange ist beschädigt oder gebrochen.

Ursachen:

• Falsche Blasleiste für eine Anwendung. (ZB Chrom)
• Im Vorschub befindet sich Stahl oder Bewehrung.
• Die Futtergröße ist zu groß.

Lösung:

• Wählen Sie den richtigen Blasbalken.
• Vorschubgröße steuern.
• Stahl oder Bewehrung entfernen.

Welches Material eignet sich am besten für Schlagleisten Ihrer Prallbrecher? Welches Material hat die längste Lebensdauer einer Schlagleiste? Diese hängen von den Arbeitsbedingungen Ihrer Maschine ab. Es gibt zwei Hauptaspekte der Arbeitsbedingungen: die Verschleißfestigkeit und Brechschwierigkeit des zu brechenden Materials; und die Art des zu zerkleinernden Materials.

Es gibt vier Arten von Materialien, die wir zur Herstellung von Schlagleisten für Brecher verwenden. Unterschiedliche Materialien eignen sich für unterschiedliche Arbeitsbedingungen des Prallbrechers.

1. Hohes Mangan. Dieses Material wird häufig in Brecherbacken, Brecherkegeln und Brecherschalen verwendet, was bei Prallbrechern nicht üblich ist. Wenn jedoch weniger abrasives und großes Aufgabematerial (z. B. Kalkstein) zerkleinert wird, sind Mangan-Schlagleisten die beste Wahl.
2. Martensitischer Stahl. Martensitischer Stahl liegt zwischen Mangan und Chromstahl. Es wird verwendet, wenn die Schlagbelastung zu gering ist, um den Manganstahl zu härten, und eine gute Verschleißfestigkeit zusammen mit einer guten Schlagfestigkeit erforderlich ist.
3. Verchromter Stahl. Chromstahl ist das übliche Material beim Gießen von HSI-Schlagleisten, da es eine sehr gute Härte hat. Chromstahl hat in der Regel eine Härte von 60 bis 65 HRC. Und wenn wir den „Mo“-Gehalt der Elemente erhöhen, kann es auch sehr zäh und tragbar werden, nicht leicht zu brechen.
4. Metallmatrix-Verbundwerkstoffe. Diese Kombination macht HSI Schlagleisten sehr verschleißfest aber gleichzeitig auch sehr schlagfest. Bei Schlagleisten aus Verbundwerkstoffen aus Keramikoberflächen kann die Standzeit das Drei- bis Fünffache der Schlagleisten aus einfachem martensitischem Stahl erreichen.

Welches Material zerkleinern Sie?

Jedes Material hat einzigartige Eigenschaften in Bezug auf Härte, Abrieb und Brucheigenschaften. Je härter das Material, desto mehr müssen Sie auf Ihre Futtergröße achten.

Welches Material der Brecherschlagleiste ist die beste Wahl zum Brechen von Beton?

Empfehlung von Qiming Casting: Martensitische Schlagleisten mit Keramikeinlagen.

Welches Brecherschlagleistenmaterial ist die beste Wahl zum Zerkleinern von Asphalt?

Empfehlung von Qiming Casting: Schlagleisten aus Chromstahl oder Chromstahl mit Keramikeinlagen.

Welches Brecherschlagleistenmaterial ist die beste Wahl zum Brechen von Kalkstein?

Empfehlung von Qiming Casting: Bei der Primärzerkleinerung empfehlen wir martensitische Schlagleisten mit
Keramikeinlagen; Für die Nachzerkleinerung empfehlen wir Schlagleisten aus Chromstahl oder Chromstahl mit Keramikeinlagen.

Welches Material der Brecherschlagleiste ist die beste Wahl zum Zerkleinern von Basalt?

Empfehlung von Qiming Casting: Bei der Primärzerkleinerung empfehlen wir martensitische Schlagleisten mit
Keramikeinlagen; Für die Nachzerkleinerung empfehlen wir Schlagleisten aus Chromstahl oder Chromstahl mit Keramikeinlagen.

Welches Material der Brecherschlagleiste ist die beste Wahl zum Zerkleinern von Granit?

Empfehlung von Qiming Casting: Bei der Primärzerkleinerung empfehlen wir martensitische Schlagleisten mit
Keramikeinlagen; Für die Nachzerkleinerung empfehlen wir Schlagleisten aus Chromstahl oder Chromstahl mit Keramikeinlagen.

Welches Material der Brecherschlagleiste ist die beste Wahl zum Brechen von Sand und Kies?

Empfehlung von Qiming Casting: Bei der Primärzerkleinerung empfehlen wir martensitische Schlagleisten mit
Keramikeinlagen; Für die Nachzerkleinerung empfehlen wir Schlagleisten aus Chromstahl oder Chromstahl mit Keramikeinlagen.