Ursachen, Fehlerbehebung und Lösungen

Es ist 2 Uhr nachts. Der Brecher verstummt. Der Bediener meldet per Funk: Die Schlagleiste ist schon wieder kaputt. Bis Sie das Ersatzteil besorgt, die Maschine geöffnet, die neue Leiste eingebaut und sie wieder in Betrieb genommen haben, ist eine halbe Schicht verloren. Und Sie wissen immer noch nicht, warum es passiert ist.

Wenn Ihnen das bekannt vorkommt, sind Sie nicht allein.

Die Schlagleisten sind die wichtigsten – und teuersten – Verschleißteile eines Prallbrechers. Sie machen Folgendes aus: 60–70 % der gesamten Verschleißteilkosten (Metso Outotec, Nordberg NP-Serie Prallbrecher – Leitfaden zur Anwendung von Verschleißteilen, Doc. Nr. 2757-05-12-SBL, 2012), und ihr Zustand beeinflusst direkt Ihre Ausgabequalität, Ihren Durchsatz und die Rotorsicherheit.

Dennoch folgen die meisten Reparaturmaßnahmen demselben Ablauf: Das defekte Teil wird ausgetauscht, die Maschine neu gestartet und auf den nächsten Fehler gewartet. Die eigentliche Ursache wird nie behoben.

Dieser Artikel durchbricht diesen Kreislauf.

Wir behandeln das Die 8 häufigsten Probleme mit dem Ausziehrohr, mit klaren Erklärungen darüber, was Sie sehen, warum es passiert und was zu tun ist – damit Sie weniger Zeit mit der Fehlersuche und mehr Zeit mit dem Zerstören verbringen.

Warum Probleme mit dem Blasrohr ernsthafte Aufmerksamkeit erfordern

Bevor wir uns die Liste ansehen, ist es wichtig, die Tragweite der Sache zu verstehen.

Ein einzelner Ausfall des Schlagbolzens kann Folgendes auslösen:

• Ungeplante Ausfallzeiten (oft 4–12 Stunden pro Vorfall)
• Geringerer Durchsatz und schlechte Produktform
• Rotorunwucht und Lagerüberlastung
• In schweren Fällen – Rotorschäden, die Zehntausende von Dollar kosten.

Der Verschleiß der Ausblasleiste wird von mehreren Faktoren beeinflusst.wobei die Zusammensetzung des Futtermaterials der wichtigste Einflussfaktor ist:

Faktor	Auswirkungen auf die Lebensdauer
Abrasivität des Aufgabematerials	~ 45%
Rotorgeschwindigkeit	~ 20%
Futterfeuchtigkeitsgehalt	~ 12%
Feinpartikelanteil im Produkt	~ 10%
Zerkleinerungsverhältnis	~ 8%
oberes/unteres Spaltverhältnis	~ 5%

Quelle: Branchenreferenzdaten aus technischen Dokumentationen von Kleemann und Metso (Kleemann GmbH / Wirtgen Group, Parts and More Compact — Blow Bars, Publikation Nr. 2567126 EN-02/19, 2019; Metso Outotec, NP Series Wear Parts Application Guide, 2012). Die genauen Prozentangaben können je nach Anwendung und Materialart variieren.

Die gute Nachricht: Die meisten Probleme mit Schlagleisten lassen sich vermeiden. Richtige Materialauswahl + sachgemäße Bedienung + tägliche Inspektion = längere Lebensdauer, geringere Kosten pro Tonne und sicherere Anlagen.

Die 8 häufigsten Probleme mit dem Auspuff

Problem 1: Die Schlagleiste des Prallbrechers verschleißt zu schnell

Was Sie sehen: Die Schlagleisten verschleißen bereits nach ungewöhnlich kurzer Nutzungsdauer. Der Austausch ist häufig. Die Kosten pro Tonne steigen.

Warum es passiert:

• Falsche Materialqualität— Verwendung von Manganstahl auf stark abrasivem Granit oder Flusskies, wenn ein hoher Chrom- oder Keramikverbundwerkstoff erforderlich ist
• Rotordrehzahl zu hochDer Verschleiß steigt quadratisch mit der Rotordrehzahl – eine in der Prallbrechtechnik wohlbekannte Beziehung (L = K × W², wobei L = Verschleißrate, K = materialspezifischer Verschleißfaktor, W = Rotordrehzahl). Selbst eine Drehzahlerhöhung von 10 % kann die Standzeit der Schlagleisten um etwa 20 % reduzieren.
• Brecherspalt zu groß— längerer Partikelweg = abrasiverer Kontakt
• Hochabrasives Aufgabematerial— Quarzit, Granit und Flusskies beschleunigen alle den Verschleiß
• Mangan nicht verfestigtManganstahl benötigt Stöße zum Härten; Anwendungen mit geringen Stößen machen ihn weich und anfällig.

Was ist zu tun:

Passen Sie die Materialqualität an Ihr Futter an. (siehe Materialauswahltabelle unten)

Beginnen Sie mit mittlerer Rotordrehzahl; passen Sie diese anhand der Produktqualität an, nicht anhand des maximalen Durchsatzes.

Den oberen Spalt auf ca. 30 % der maximalen Aufgabegröße einstellen; den unteren Spalt auf 100 % der Zielproduktgröße.

Vorsieben zur Entfernung von Feinstoffen; Installation eines Magnetabscheiders zur Entfernung von Fremdeisen

Bei stark abrasivem Gestein (Granit, Basalt) sollten Sie Schlagleisten aus Keramikverbundwerkstoff in Betracht ziehen – die Lebensdauer beträgt 3–5× länger als Optionen aus einer einzigen Legierung

Problem 2: Risse oder Brüche am Blasrohr – Ursachen und Vorbeugung

Was Sie sehen: Ein Schlagbalken bricht in zwei Teile, Ecken splittern ab oder Bruchstücke beschädigen die Brechkammer. Dies ist der gefährlichste Ausfallmodus.

Warum es passiert:

• Falsches Material für die AnwendungHochchromgusseisen ist extrem hart (ca. 600–650 HB), aber spröde (Schlagzähigkeit typischerweise im Bereich von 5–10 J/cm²). Ein einzelnes Stück Bewehrungsstahl oder Fremdstahl kann es zerbrechen.
• Übergroßes Futter— Material, das die maximale Aufgabegröße des Brechers überschreitet, führt zu einer plötzlichen Überlastung.
• Gussfehler— Hohlräume, Einschlüsse oder ungleichmäßige Härte bei minderwertigen Schlagleisten
• Verschleißgrenzen überschritten— Stäbe, die unter die Mindestdicke abgenutzt sind, verlieren ihre strukturelle Integrität

Was ist zu tun:

Verwenden Sie niemals hochchromhaltiges Eisen, wenn das Futter Stahl, Bewehrungsstahl oder Fremdeisen enthält. — stattdessen Mangan- oder martensitischen Stahl verwenden

Maximale Zuführungsgröße kontrollieren (Faustregel: Kein einzelnes Werkstück darf größer als 80–85 % der Zuführungsöffnung sein).

Beziehen Sie Schlaghölzer von renommierten Herstellern mit entsprechender metallurgischer Zertifizierung.

Bei Erreichen der definierten Verschleißgrenze austauschen — Bei den meisten Brechern der NP-Serie bedeutet dies, dass sie ausgetauscht werden müssen, wenn die Verschleißtiefe „D“ je nach Modell 55–80 mm erreicht (Metso Outotec, Nordberg NP-Serie Prallbrecher – Leitfaden zur Anwendung von Verschleißteilen(Dokument Nr. 2757-05-12-SBL, 2012)

Tauschen Sie den kompletten Satz aus, selbst wenn nur ein Steg gebrochen ist – der Betrieb mit unterschiedlichen Verschleißzuständen führt zu gefährlichen Unwuchten.

Qiming-Casting Wir fertigen Schlagleisten aus Mangan-, Martensit- und hochchromhaltigem Eisen und unterziehen sie strengen Gussqualitätskontrollen und Maßprüfungen. Jede Charge wird vor dem Versand einer Härteprüfung unterzogen. Kontaktieren Sie unser Team für eine kostenlose Materialempfehlung, abgestimmt auf Ihre Anforderungen an die Zuführung.

Problem 3: Ungleichmäßiger Verschleiß – Eine Seite ist abgenutzt, die andere Seite ist in Ordnung

Was Sie sehen: Eine Seite des Schlagstahls verschleißt deutlich schneller als die andere. Die Materialausnutzung ist insgesamt gering – man entsorgt Stäbe, die auf einer Seite noch brauchbar wären.

Warum es passiert:

• Exzentrische Zuführung— Material, das seitlich in die Brechkammer eintritt, erzeugt eine ungleichmäßige Stoßbelastung
• Maschine nicht waagerecht— ein Brecher, der auch nur um wenige Grad geneigt ist, führt zu einer asymmetrischen Verschleißverteilung
• Ungleiche Schürzenabstände— Ober- und Unterschürze sind links und rechts in unterschiedlichen Abständen angeordnet
• Schlagstangen mit ungleichem GewichtDas Mischen von Riegeln aus verschiedenen Chargen oder von unterschiedlichen Marken erzeugt ein Ungleichgewicht, das den einseitigen Verschleiß verstärkt.

Was ist zu tun:

Zentrieren Sie die Zuführrinne; stellen Sie sicher, dass der Materialvorhang gleichmäßig über die gesamte Rotorbreite fällt.

Prüfen Sie mit einer Wasserwaage, ob die Maschine waagerecht steht – korrigieren Sie jegliche Neigung.

Prüfen Sie mithilfe einer kalibrierten Fühlerlehre, ob die Spaltmaße der Schürze auf beiden Seiten gleich sind.

Schlagstangen sollten immer als zusammengehöriges Set aus derselben Charge eingebaut werden. — Jede Stange vor der Montage wiegen, die Toleranz sollte innerhalb von ±0.5 kg liegen

Problem 4: Lose Blasstangen, Verdrängung oder Klappern in der Kammer

Was Sie sehen: Ungewöhnliche Knall- oder metallische Rasselgeräusche vom Brecher. Eine Überprüfung ergibt, dass sich eine Schlagleiste in ihrer Halterung verschoben hat oder ein Keil/eine Klemme sich gelöst hat.

Warum es passiert:

• Die Schrauben wurden bei der Installation nicht mit dem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen.
• Die Kontaktflächen der Anblasstange sitzen nicht richtig im Rotorgehäuse.
• Wärmeausdehnung während des Betriebs führt zum Lösen von Befestigungselementen
• Abgenutzte Verriegelungskeile oder Klemmbeschläge

Was ist zu tun:

Halten Sie sich genau an die Drehmomentvorgaben des Herstellers – schätzen Sie nicht nach Gefühl.

Prüfen Sie die Rotortaschen vor dem Einbau neuer Bremsbeläge auf Verschleiß oder Verformung.

Nach den ersten 2 Betriebsstunden abschalten und alle Befestigungselemente nachziehen.s – Thermische Zyklen führen beim ersten Durchgang zu einer Entspannung der Klemmkraft.

Ersetzen Sie verschlissene Keile, Bolzen oder Klemmkomponenten bei jedem Schlagleistenwechsel.

Reinigen Sie die Rotorkontaktflächen vor dem Einbau gründlich – Ablagerungen unter dem Rotorstab verursachen Wackeln und beschleunigen das Lösen.

Problem 5: Ungünstige Produktform oder zu große Produktionsmenge

Was Sie sehen: Das zerkleinerte Produkt enthält zu viele flache, längliche oder kantige Stücke. Der Anteil an übergroßem Material nimmt zu. Das Produkt erfüllt die Sieblinienvorgaben nicht.

Warum es passiert:

• Die Kante des Blasrohrs ist abgenutzt und rund.Eine stumpfe Aufprallkante kann keine sauberen Bruchflächen erzeugen; das Gestein wird eher gequetscht als geschlagen.
• Brecherspalt zu groß— Material wird ohne ausreichende Reduktion durchgelassen
• Rotordrehzahl unterhalb der Nenndrehzahl— Unzureichende Spitzengeschwindigkeit reduziert die Aufprallenergie
• Abgenutzte Schürzenplatten— Sekundäre und tertiäre Schürzen leiten das Material nicht mehr effizient um.

Was ist zu tun:

Überprüfen Sie regelmäßig das Profil des Blasrohrs – eine abgerundete Vorderkante ist das erste Anzeichen dafür, dass das Blasrohr gewendet oder ersetzt werden muss.

Die umkehrbaren Blasplatten lassen sich umklappen, wenn die aktive Schlagfläche abgenutzt ist (bei den meisten Ausführungen ist eine Umklappung pro Platte möglich).

Verringern Sie den Spalt zwischen Schürze und Produkt schrittweise, bis sich die Produktform verbessert – prüfen Sie bei jedem Schritt auf Verstopfungsgefahr.

Überprüfen Sie die Rotordrehzahl mit einem Drehzahlmesser; gehen Sie nicht davon aus, dass das Antriebssystem unter Last die Nenndrehzahl beibehält.

Überprüfen und ersetzen Sie die Schürzenplatteneinlagen bei Verschleiß.

Profi-Tipp von Qiming Casting: Eine abgenutzte Schlagkante ist oft das erste Anzeichen dafür, dass Ihr Schlagbolzen gewendet werden muss. Qiming-Casting bietet wendbare Schlagleisten mit präzise abgeschrägter Vorderkante – entwickelt, um die Schlagkraft länger als mit Standardprofilen aufrechtzuerhalten. Kontaktieren Sie unser Team für einen Geometrievergleich speziell für Ihr Brechermodell.

Problem 6: Abplatzen oder Ablösen von Keramikfliesen an Keramikverbund-Schlagleisten

Was Sie sehen: Die Keramikschicht blättert ab, reißt oder fällt von der Schlagleistenoberfläche ab. Das freiliegende Grundmetall verschleißt schnell. Die teure Aufrüstung verliert ihren Vorteil rasch.

Warum es passiert:

• Stoßüberlastung— Keramikverbundstäbe sind für Abriebfestigkeit ausgelegt, nicht für die Primärzerkleinerung mit hoher Schlagfestigkeit und übergroßem Aufgabematerial.
• Tramp-Eisen— ein einzelnes Stahlteil kann die Keramikschicht bei Kontakt zersplittern.
• Schlechte Verbindungsqualität— kostengünstige Keramikeinsätze mit unzureichender metallurgischer Bindung an die Grundlegierung
• Falsche Anwendung— Keramische Verbundwerkstoffe sollten nicht auf Stahlschlacke oder in Anwendungen mit häufigem Fremdeisen eingesetzt werden.

Was ist zu tun:

Verwenden Sie keine Keramikverbundstäbe für die Primärbrechung oder für Aufgabematerialien, die Stahl oder Bewehrungsstahl enthalten könnten.

Stellen Sie sicher, dass die Fremdkörperabscheidung (Überdruck- oder Trommelmagnete) funktioniert, bevor das Material den Brecher erreicht.

Beziehen Sie Keramikverbundstäbe von Herstellern, die echte MMC-Technologie (Metallmatrix-Verbundwerkstoff) mit eingebetteten, nicht oberflächengebundenen Keramikpartikeln verwenden.

Für die Schlackenzerkleinerung oder das Recycling von Abbruchmaterialien mit hohem Stahlanteil sollten Sie auf martensitische oder manganhaltige Stahlsorten umsteigen.

Qiming-Casting bietet sowohl Standard- als auch Keramikverbund-Schlagleisten für alle gängigen Brecherhersteller (Metso, Kleemann, Hazemag, Terex, Sandvik und über 20 weitere). Das Ingenieurteam berät Sie gerne, ob Keramikverbundmaterial für Ihre Anwendung geeignet ist – und hilft Ihnen so, kostspielige Fehler zu vermeiden.

Problem 7: Übermäßige Brechervibrationen aufgrund von Rotorunwucht

Was Sie sehen: Der Brecher vibriert während des Betriebs spürbar. Die Lagertemperatur steigt über den Normalwert. Der Motorstrom schwankt oder erhöht sich. In schweren Fällen kommt es zu Lagerschäden.

Warum es passiert:

• Rotorunwucht durch ungleiche Schlagstangengewichte– selbst ein Gewichtsunterschied von 1–2 kg zwischen gegenüberliegenden Stäben erzeugt bei Betriebsgeschwindigkeit eine messbare dynamische Unwucht.
• Mischen von Blasstangen verschiedener Marken oder Chargen— Dimensions- und Gewichtsunterschiede führen zu einer versetzten Massenverteilung
• Ungleichmäßiger Verschleiß am gesamten Barset– Werden die Lamellen einzeln ausgetauscht, weisen die verbleibenden Lamellen unterschiedliche Verschleißprofile auf.

Was ist zu tun:

Alle Blasleisten sollten immer als kompletter Satz, aus derselben Charge und von derselben Güteklasse, ausgetauscht werden.

Wiegen Sie jeden Stab vor der Montage auf einer Waage – gegenüberliegende Stäbe (im 180°-Winkel zueinander) müssen innerhalb von ±0.5 kg voneinander abweichen.

Auf demselben Rotor dürfen niemals Anblasleisten verschiedener Lieferanten oder Produktionschargen gemischt werden.

Wenn die Vibrationen nach dem Einbau eines neuen Satzes weiterhin bestehen, wenden Sie sich an den Originalhersteller Ihres Brechers oder an einen qualifizierten Servicetechniker, um eine dynamische Auswuchtung der Rotorbaugruppe durchführen zu lassen. Der Betrieb bei anormalen Vibrationen darf nicht fortgesetzt werden – es kann innerhalb weniger Stunden zu einem Lagerschaden kommen.

Überwachen Sie die Lagertemperatur in der ersten Stunde nach jedem Schlagleistenwechsel.

Problem 8: Durchsatzabfall oder häufige Kammerverstopfung

Was Sie sehen: Die Zerkleinerungsrate sinkt merklich. Die Maschine verstopft häufiger. Der Energieverbrauch steigt bei gleicher Vorschubgeschwindigkeit. Die Bediener reduzieren die Vorschubgeschwindigkeit, um Verstopfungen zu vermeiden.

Warum es passiert:

• Die Blasstangen sind zu kurz— Die reduzierte Stabhöhe bedeutet einen geringeren Überstand von der Rotorfläche, eine geringere Aufprallenergie und einen größeren effektiven Spalt
• Der Spalt zwischen Schürze und Schürze ist zu groß— Die zu geringe Balkenhöhe in Kombination mit breiten Schürzenspalten ermöglicht den Materialdurchgang ohne vollständige Reduzierung.
• Stumpfe Schlagkante— Ein abgerundeter Brecher zerkleinert das Gestein nicht mehr effizient; das Material zirkuliert und lagert sich ab
• Klebriges oder nasses Futter— Feuchtigkeit im Futtermaterial (>8%) kann zu Verklumpungen führen, insbesondere in kalkhaltigem oder tonhaltigem Gestein

Was ist zu tun:

Tauschen Sie die Andruckleisten aus, bevor sie die Mindesthöhe erreicht haben – der Betrieb über die Verschleißgrenze hinaus reduziert die Leistung und birgt das Risiko von Rotorschäden.

Nach der Montage der neuen Stangen müssen die Abstände zwischen den Schürzen neu eingestellt werden, um die erhöhte Stangenhöhe auszugleichen.

Bei hohem Feuchtigkeitsgehalt des Futters sollte ein Vortrocknungs- oder Vorsiebschritt in Betracht gezogen werden.

Reinigen Sie die Brechkammer täglich – verdichtete Feinteile im Bereich der Schürzen tragen maßgeblich zur Verstopfung bei.

Leitfaden zur Materialauswahl für Blasstangen

Die Wahl des richtigen Materials ist die wichtigste Entscheidung, die Sie treffen können. Hier eine kurze Übersicht:

Material	Härte	Schlagfestigkeit	Am besten geeignet für	Vermeiden Sie, wenn
Manganstahl	~200 HV (verfestigt sich auf 500 HV)	~250 J/cm²	Primärzerkleinerung, großes Aufgabematerial, Aufgabematerial mit Fremdeisen	Schonende oder abriebfeste Anwendungen (bleiben weich)
Martensitischer Stahl	500–550 HB	100–300 J/cm²	Kalkstein, Asphalt, Bau- und Abbruchabfälle, Sekundärbrechung	Hochgradig abrasives Gestein ohne Fremdeisenrisiko
Hochverchromtes Eisen	600–650 HB	~10 J/cm²	Sekundär/tertiär, sauberer Hartstein, kein Fremdeisen	Jegliches Futtermittel mit Stahl, Bewehrungsstahl oder Fremdeisen
Martensitisch + Keramik (MMC)	500–550 HB	Hoch	Bauschutt- und Abbruchabfälle, Beton, Asphalt, Sekundärrohstoffe aus Steinbrüchen	Stahlschlacke, eisenhaltige Schwergutzufuhr
Hochchrom + Keramik (MMC)	600–650 HB	Mittel–Hoch	Hochabrasives Gestein, Sekundärrohstoff aus Steinbrüchen, Kies	Primärzerkleinerung, eisenreiche Aufgabematerialien

Quelle: Kleemann GmbH (Wirtgen Group), Parts and More Compact — Blow Bars, Publikation Nr. 2567126 EN-02/19 (2019); Metso Outotec, NP Series Wear Parts Application Guide (2012)

Sie sind sich nicht sicher, welche Güteklasse für Ihren Betrieb geeignet ist? Qiming-Casting Das Unternehmen fertigt alle fünf oben genannten Sorten – einschließlich MMC-Keramikverbundwerkstoff – und liefert kompatible Schlagleisten für Metso, Kleemann, Hazemag, Sandvik, Terex, Powerscreen und über 20 weitere Brecherhersteller. Das Ingenieurteam bietet Empfehlungen für kostenloses Material basierend auf Ihrer Aufgabematerialart, dem Abrasivitätsgrad und dem Brechermodell.

Checkliste für die tägliche Wartung

Die richtige Handhabung des Blasrohrs ist zu 80 % Gewohnheitssache. Verwenden Sie diese Checkliste bei jeder Schicht:

Vor dem Start:

• Überprüfen Sie die Oberfläche des Schlagbalkens auf sichtbare Risse, Absplitterungen oder Abplatzungen.
• Prüfen Sie durch manuelle Inspektion, ob keine losen Schrauben oder Keile vorhanden sind.
• Prüfen Sie, ob die Schürzenabstände korrekt eingestellt sind.
• Prüfen Sie, ob das Magnetabscheider-/Fremdeisenentfernungssystem funktioniert.

Während der Operation:

• Lagertemperatur überwachen (Normalbereich: Umgebungstemperatur + 30–40 °C)
• Achten Sie auf ungewöhnliche Schläge, Klappergeräusche oder Veränderungen im Ton des Brechers.
• Prüfen Sie den Motorstrom – ein anhaltender Anstieg deutet oft auf verschlissene Lamellen oder Probleme mit dem Elektrodenabstand hin.

Nach der Operation:

• Messen Sie die Verschleißtiefe der Schlagleiste und protokollieren Sie sie.
• Ziehen Sie die Befestigungselemente innerhalb der ersten 2 Stunden nach der Installation erneut fest.
• Reinigen Sie die Brechkammer – entfernen Sie verdichtete Feinteile aus den Schürzenbereichen.

Ersetzen, wenn:

• Die Verschleißtiefe „D“ erreicht 55–80 mm (modellabhängig).
• Die Produktform verschlechtert sich, und eine Spaltanpassung kann dies nicht mehr beheben.
• Jede Stange weist Risse, Eckenbrüche oder Abplatzungen der Keramik auf.

⚠️ Tauschen Sie immer den kompletten Satz aus – niemals nur einen einzelnen Riegel.

Wichtige Erkenntnisse

Die überwiegende Mehrheit der Probleme mit dem Ausbrenner lässt sich auf vier Hauptursachen zurückführen:

Falsche Materialauswahl für die tatsächlichen Fütterungsbedingungen

Unsachgemäße Installation — falsches Drehmoment, gemischte Chargen, ungleiche Gewichte

Nicht spezifikationskonforme Zuführung — übergroßes Material, Trampeleisen, außermittige Lieferung

Verschleißgrenzen überschritten — die am besten vermeidbare Ursache für Folgeschäden

Beheben Sie diese vier Probleme, und Sie werden sehen:

• 30–50 % längere Lebensdauer des Blasrohrsin den meisten Anwendungen
• Weniger ungeplante Stillstände
• Bessere Produktform und gleichmäßigere Farbabstufung
• Geringere Kosten pro Tonne zerkleinertem Material

Benötigen Sie Hilfe bei der Auswahl des richtigen Blasrohrs für Ihren Betrieb?

Jeder Steinbruch, jedes Zementwerk und jede Mine hat unterschiedliche Aufgabebedingungen. Ein Schlagbalken, der in einem Kalksteinbruch einwandfrei funktioniert, versagt in einer Granitbrechanlage schnell – und umgekehrt.

Qiming-Casting Das Unternehmen ist spezialisiert auf Hochleistungsverschleißteile für Prallbrecher, darunter Schlagleisten in allen gängigen Werkstoffgüten (Mangan, Martensit, Hochchrom und Keramik-Verbundwerkstoff). Es liefert Teile, die mit Metso, Kleemann, Hazemag, Sandvik, Terex, Powerscreen und über 20 weiteren Marken kompatibel sind.

Ihr Ingenieurteam bietet kostenlose anwendungsbezogene Materialempfehlungen — Geben Sie einfach die Art des Aufgabematerials, den Abrasivitätsgrad, die Aufgabegröße und das Brechermodell an.

Denn die richtige Schlagleiste, fachgerecht installiert und gewartet, ist keine Kostenfrage – sie ist eine Investition, die sich mit jeder Tonne, die Sie zerkleinern, auszahlt.

Hinterlassen Sie unten einen Kommentar oder Bitte wenden Sie sich direkt an Qiming Casting** Wenn Sie ein konkretes Problem haben, beschreiben Sie Ihr Aufgabematerial, das Brechermodell und die aktuelle Schlagleistenqualität. Das Team wird Ihnen dann eine konkrete Empfehlung geben.

*Datenreferenzen: Metso NP-Serie – Technische Referenz für Verschleißteile von Prallbrechern; Kleemann Verschleißteile- und Serviceleitfaden; Magotteaux Lösungen für den Verschleißschutz von Prallbrechern*