Placas de mandíbula Elas se desgastam mais rápido do que qualquer outra peça do seu britador. E quando você escolhe as peças erradas, o custo ultrapassa em muito o preço da peça.
Escolher a liga ou o perfil de dente errado pode reduzir a vida útil pela metade, dobrar o tempo de inatividade e resultar em um produto com formato inadequado. Por serem as peças de desgaste mais críticas no circuito de britagem, as placas de mandíbula merecem um processo de seleção adequado — e não um pedido repetido.
A dureza, a abrasividade e a textura da superfície da rocha são fatores determinantes na escolha do material. No entanto, 90% das pedreiras e minas ainda dependem de palpites ou da experiência adquirida da última vez.
Este guia oferece uma estrutura de seleção pedra por pedra — abrangendo calcário, seixos de rio, granito, xisto/argila e concreto reciclado — para que você possa obter uma resposta clara para sua aplicação específica.
1. As 2 Regras de Ouro para a Seleção da Placa de Fixação da Mandíbula
Antes de analisarmos os tipos de rocha, é importante entender os dois princípios que regem todas as decisões de seleção.
Regra nº 1 — Combine a liga com a abrasividade.
A liga metálica determina a durabilidade das placas da mandíbula sob atrito e impacto. Pense nisso da seguinte forma:
- Rochas macias e com baixa abrasão (calcário, dolomita):O aço com 14% ou 18% de manganês oferece a melhor relação custo-benefício. Essas ligas sofrem endurecimento por deformação a um ritmo moderado e não esmagam excessivamente materiais macios.
- Rochas duras e altamente abrasivas (granito, basalto, quartzito):Dê um passo à frente para Aço com 22% de manganês, ligas de alto cromo ou compósitos de alta resistência (HD). Esses tipos de aço endurecem mais rapidamente por trabalho a frio e resistem ao desgaste abrasivo extremo.
- Adubação de alto impacto com materiais mistos (concreto reciclado com vergalhões):Uso aço de liga martensíticaPrioriza a resistência à fratura em detrimento da resistência ao desgaste puro — algo crucial quando existe a possibilidade de contaminação por metal.
Informação chave: O Índice de Abrasividade (IA) é a métrica padrão. Abaixo de 600 g/ton = baixa abrasividade; 600–1,200 = média; acima de 1,200 = alta. Esses são limites simplificados para fins práticos de seleção; classificações acadêmicas (por exemplo, o padrão LCPC) usam uma escala mais detalhada. O granito normalmente apresenta valores entre 900 e 1,900 g/ton (faixa típica). O calcário varia de 0 a 500 g/ton. Essa diferença é o motivo pelo qual usar a mesma placa de mandíbula para ambos é um erro dispendioso.
Regra nº 2 — Combine o perfil do dente com o formato e a superfície da rocha.
O perfil do dente controla como a mandíbula agarra, morde e quebra o material. Uma escolha errada pode resultar em deslizamento, extração em formato de placa ou desgaste acelerado da raiz do dente.
- Alimentação lisa e arredondada (seixo de rio):Uso Perfis Super Grip ou Dentes AfiadosDentes profundos e afiados penetram em superfícies lisas e impedem que o material se desloque sem quebrar.
- Material plano e escamoso (xisto, argila, ardósia):Uso Perfis anti-laje ou quebra-lajeOs dentes de altura alternada forçam as peças planas a se quebrarem longitudinalmente, em vez de passarem como placas.
- Rocha macia e friável (calcário, arenito macio):Uso Perfis padrão ou ondulados (rasos)Dentes agressivos são desnecessários e aumentam o risco de esmagamento excessivo.
- Alimento duro, abrasivo e em blocos (granito, basalto jateado):Uso Perfis ondulados espessos ou grosseiros para pedreirasA espessura maior da chapa absorve o impacto; o perfil ondulado lida bem com alimentação grande e irregular.
2. Guia de Seleção de Placas de Mandíbula Rock-by-Rock
1. Calcário/Calcita — Baixa abrasão, fácil de triturar
Características da rocha:
- Resistência à compressão: tipicamente 30–60 MPa para calcário comum de pedreira.
- Índice de abrasividade: 0–500 g/ton (baixo)
- Superfície: irregular, mas relativamente macia e quebradiça.
- Comportamento de esmagamento: quebra-se de forma limpa com força moderada.
Liga recomendada: Aço com 14% ou 18% de manganês
A concentração de 18% de manganês é a opção mais comum para calcário, pois proporciona endurecimento adequado sem ser excessivo. Para calcário ou giz muito macios, 14% de manganês é suficiente e mais econômico.
Perfil dentário recomendado: Padrão (dente raso) ou Corrugado
Os perfis padrão distribuem a carga uniformemente e produzem uma granulometria consistente do produto. Os perfis ondulados funcionam bem quando o teor de finos na alimentação é alto.
O que evitar:
- ❌ Perfis espessos ou de alta resistência para pedreiras — custo desnecessário, maior consumo de energia e possibilidade de britagem excessiva em materiais macios.
- ❌ Liga com 22% de Mn — exagero para calcário; você está pagando por uma resistência ao desgaste que nunca usará.
Dica rápida: Se a sua alimentação de calcário contiver uma quantidade significativa de argila ou umidade, um perfil corrugado ajuda a expelir as partículas finas pela câmara de forma mais eficiente.
2. Cascalho/Seixo de Rio — Alta Abrasão, Superfície Lisa
Características da rocha:
- Resistência à compressão: 60–120 MPa, dependendo da rocha matriz.
- Índice de abrasividade: geralmente entre 800 e 1,600 g/ton para seixos de rocha dura (rocha matriz de granito ou quartzito).
- superfície: liso, arredondado e escorregadio— o desafio decisivo
- Comportamento de esmagamento: tende a deslizar em vez de agarrar; causa desgaste rápido dos dentes quando os rolos de alimentação não quebram.
Liga recomendada: Aço com 22% de manganês ou liga composta MX
O aço com 22% de manganês endurece rapidamente sob o impacto repetido de pedras duras, aumentando a dureza superficial e mantendo a tenacidade na camada inferior. Os revestimentos compostos MX (base de manganês com uma camada protetora resistente ao desgaste patenteada) podem prolongar significativamente a vida útil em comparação com o aço manganês padrão em aplicações com alta abrasão por pedras.
Perfil dentário recomendado: Super aderência / Dentes afiados
Essa é a decisão mais importante para a britagem de seixos. Dentes afiados e profundos são imprescindíveis. Elas penetram na superfície lisa e forçam o material a fraturar em vez de deslizar. Sem elas, você estaria efetivamente triturando as placas da mandíbula em vez de britar a rocha. Esse é o princípio básico.
O que evitar:
- ❌ Dentes padrão ou rasos — os seixos girarão na câmara pulpar como bolinhas de gude em uma tigela. Você está desgastando seus pratos sem triturar nada.
- ❌ 14% ou 18% de Mn na classe padrão — velocidade de endurecimento por trabalho insuficiente para este nível de abrasividade
Dica rápida: Se o deslizamento da alimentação persistir, considere adicionar uma placa intermediária para melhorar o ângulo de mordida na parte superior da câmara de britagem.
3. Granito / Basalto / Quartzito — Ultra-duro, extremamente resistente à abrasão
Características da rocha:
- Resistência à compressão: granito 100–280 MPa (varia significativamente conforme o tipo e a origem); basalto 100–300 MPa; quartzito 150–300 MPa
- Índice de abrasividade: granito 900–1,900 g/ton; basalto 500–2,300 g/ton; quartzito 1,400–2,400 g/ton
- Superfície: angular, cristalina e altamente abrasiva
- Comportamento de esmagamento: altas cargas de impacto, rápida degradação dos dentes, geração significativa de calor nos pontos de contato.
Liga recomendada: Aço com 22% de manganês (seção grossa), liga de alto cromo ou compósito HD
Especificamente para o granito, um Perfil espesso de pedreira com 22% de Mn é o ponto de partida padrão da indústria. A espessura extra (normalmente +40 mm na mandíbula fixa) compensa a taxa de desgaste acelerada. Ligas de manganês com alto teor de cromo (por exemplo, Mn18Cr2) oferecem resistência superior à abrasão, mas menor resistência ao impacto — escolha-as quando a alimentação for bem dimensionada e consistente. É uma pequena troca que vale a pena entender. As consequências de errar nessa escolha não são pequenas.
Perfil dentário recomendado: Corrugado grosso/grosso para pedreira
Perfis espessos para pedreiras oferecem uma seção transversal maior para absorver impactos. Perfis corrugados e grossos permitem que o material fino caia pelas ranhuras dos dentes, reduzindo a carga de trituração nas raízes dos dentes — uma das principais causas de falha prematura em rochas duras.
O que evitar:
- ❌ Perfis padrão ou anti-laje — as raízes dos dentes se desgastarão rapidamente sob a carga abrasiva do granito.
- ❌ 18% de Mn na espessura padrão — você terá que trocar as placas com muita frequência.
Obrigações operacionais: Pré-peneire o material fino (partículas menores que a abertura de peneiramento lateral, ou CSS) antes que ele entre no britador. As partículas finas no granito atuam como lixa na raiz dos dentes — removê-las pode prolongar a vida útil das placas de mandíbula em 20 a 40%. É um pequeno passo. Mas a recompensa é enorme.
4. Xisto / Argila / Argiloso — Plano, escamoso, produz material em forma de placa.
Características da rocha:
- Resistência à compressão: 20–80 MPa (moderada)
- Índice de abrasividade: 200–800 g/ton, baixo a médio (varia conforme a composição mineral)
- superfície: foliado e plano— quebra-se naturalmente ao longo dos planos de clivagem
- Comportamento de esmagamento: produz pedaços alongados, planos ou em forma de placa que podem obstruir a câmara ou passar sem a devida redução.
Liga recomendada: Aço com 18% de manganês
O nível de abrasão não exige 22% de Mn, mas 18% proporciona um bom equilíbrio entre tenacidade e resistência ao desgaste para as cargas de impacto moderadas típicas de xisto e folhelho.
Perfil dentário recomendado: Anti-laje / Quebra-laje (dentes de altura alternada)
Essa é a escolha crucial para rochas escamosas. Os perfis padrão permitem a passagem vertical de lajes sem a devida redução. Os perfis anti-placa utilizam alturas de dentes alternadas — dentes mais altos agarram as extremidades da placa, enquanto dentes mais curtos aplicam pressão no meio, forçando a peça plana a quebrar transversalmente. O resultado é um produto mais cúbico e menos eventos de bloqueio de tela subsequentes.
O que evitar:
- ❌ Perfis padrão ou ondulados — as placas deslizam pela câmara, o formato do produto fica comprometido e você verá um alto retorno na sua peneira vibratória.
- ❌ Perfis Super Grip — projetados para rochas lisas e duras; desnecessários para materiais quebradiços e escamosos.
Dica rápida: Se a saída ainda apresentar peças planas em excesso, reduza ligeiramente o CSS e verifique se a alimentação está entrando em toda a largura da abertura da mandíbula, e não apenas em um lado.
5. Concreto reciclado / Resíduos de construção e demolição — Alto impacto, contaminantes mistos
Características da rocha:
- Resistência à compressão: variável, tipicamente entre 20 e 60 MPa para a matriz de concreto.
- Índice de abrasividade: 400–1,200 g/ton (médio, mas imprevisível)
- Superfície: irregular, com vergalhões, tela metálica, azulejos e outras inclusões rígidas embutidas.
- Comportamento esmagador: cargas de impacto de pico elevadasde contato repentino com vergalhão ou aço embutido; padrões de alimentação irregulares
Liga recomendada: Aço de liga martensítica
Esta é uma escolha de material fundamentalmente diferente das opções à base de manganês mencionadas acima. O aço martensítico prioriza a tenacidade à fratura em detrimento do endurecimento por deformação. Quando uma placa de fixação atinge uma barra de reforço ou um parafuso de aço embutido no concreto, o impacto é repentino e intenso — o aço manganês pode trincar sob essas cargas de choque, enquanto as ligas martensíticas absorvem e distribuem a força. Ligas martensíticas com adição de alumínio (como as oferecidas por grandes fornecedores de peças de desgaste, como a ESCO/Weir) são ideais para esse tipo de aplicação de alto impacto em materiais mistos.
Perfil dentário recomendado: Centro sólido com múltiplos dentes
Os perfis Multi-Tooth aumentam o número de pontos de contato na face da placa, distribuindo as cargas de impacto de maneira mais uniforme. As placas Solid Center reforçam a zona de maior desgaste — o centro da mandíbula, diretamente abaixo do ponto de alimentação — que sofre o maior impacto quando blocos de concreto caem de uma esteira transportadora ou da caçamba de uma escavadeira.
O que evitar:
- ❌ Liga de alto teor de cromo — quebradiça sob cargas de impacto; o contato com a armadura pode causar rachaduras imediatas.
- ❌ Placas de mandíbula de seção fina — o perfil de impacto variável dos resíduos de demolição exige uma espessura de placa robusta.
Dica rápida: Instale uma grade de pré-filtragem ou uma barra de retenção acima da abertura de alimentação para excluir vergalhões com comprimento superior a 500 mm. Essa simples medida reduz drasticamente o risco de danos à placa de mandíbula e paradas não planejadas.
3. Guia de Referência Rápida: Seleção da Placa Mandibular por Tipo de Rocha
| Tipo de rocha | Liga recomendada | Perfil dentário recomendado |
| Calcário / Calcita | Aço com 14% ou 18% de manganês | Padrão / Ondulado |
| Seixos/Cascalho de Rio | Compósito MX ou Mn com 22% de teor de manganês | Super aderência / Dentes afiados |
| Granito / Basalto / Quartzito | 22% Mn Espesso, Mn com Alto Teor de Cromo (ex: Mn18Cr2) ou HD | Corrugado grosso/grosso para pedreira |
| Xisto / Argila / Ardósia | Aço com 18% de manganês | Anti-laje / Quebra-laje |
| Concreto reciclado / Resíduos de construção e demolição | Aço liga martensítico | Centro sólido com múltiplos dentes |
4. Os 3 erros mais comuns na seleção da placa mandibular
Até mesmo operadores experientes caem nessas armadilhas. Conhecê-las pode economizar milhares por ano.
Erro nº 1 — Usar liga com baixo teor de manganês em rocha dura
Utilizar a liga metálica errada em rocha dura é a maneira mais rápida de esgotar seu orçamento de manutenção.
Utilizar aço com 14% de manganês em granito ou basalto é o erro de seleção mais caro. A liga não endurece por deformação plástica com rapidez suficiente para acompanhar o desgaste abrasivo, resultando em um ciclo de desgaste acelerado — as chapas ficam mais finas rapidamente, ocorre a formação de sulcos superficiais, as dimensões do produto saem das especificações e a máquina precisa ser parada para uma troca emergencial muito antes do previsto. Sempre opte por um teor de Mn de 22% ou superior para rochas com um índice de acetilação (AI) acima de 900. (Como diretriz geral — a seleção real também deve levar em conta a consistência da alimentação, o modelo do britador e o CSS).
Erro nº 2 — Correr com seixos de rio com dentes rasos ou padrão
Um perfil dentário incorreto em um seixo não apenas reduz a eficiência, como também transforma as placas da mandíbula em uma superfície de trituração.
Seixos com superfície lisa são fundamentalmente diferentes de rochas detonadas com superfície áspera. Sem dentes profundos e afiados para agarrar a superfície, os seixos quicam e rolam na câmara de britagem em vez de se fraturarem. As placas de fixação sofrem desgaste constante por deslizamento em vez de impacto produtivo — as placas se desgastam duas vezes mais rápido e a produtividade cai. Os perfis Super Grip ou Sharp Tooth são obrigatórios para pedras.
Erro nº 3 — Aplicar chapas grossas de pedreira em todas as aplicações “por segurança”
Mais pesado nem sempre é melhor. Dimensionar as placas de mandíbula em excesso custa caro a cada tonelada triturada.
Alguns operadores optam pela chapa mais espessa disponível, pensando que maior espessura significa sempre maior durabilidade. Não significa. Perfis reforçados em rochas macias ou de espessura média aumentam o consumo de energia, produzem mais partículas finas (reduzindo o valor do produto) e têm um custo inicial significativamente maior. A espessura da placa e a agressividade dos dentes devem ser compatíveis com o material em si — especificações excessivas são um desperdício.
5. Quatro dicas práticas para prolongar a vida útil da placa de mandíbula
Escolher as placas certas é o primeiro passo. Para tirar o máximo proveito delas, é necessário operar com disciplina e consistência.
Dica 1 — Alimente toda a largura da câmara, de forma consistente.
A alimentação irregular ou descentralizada faz com que um lado da placa de mandíbula se desgaste significativamente mais rápido do que o outro. Esse desgaste unilateral desperdiça metade da vida útil restante da placa. Utilize um alimentador vibratório ou grelha para distribuir o material uniformemente por toda a largura da abertura de alimentação antes de entrar no britador.
Dica 2 — Pré-verifique as multas abaixo do CSS
O material já mais fino do que a abertura da peneira não precisa ser triturado — ele simplesmente se desgasta contra as raízes dos dentes ao passar pela peneira. Em aplicações com rochas duras como granito ou quartzito, remover essa fração antes que ela entre no britador pode prolongar a vida útil da placa de mandíbula em 20 a 40% (com base em observações de campo em diversas pedreiras de granito). Uma peneira de grelha simples ou uma peneira de pré-trituração se paga rapidamente.
Dica 3 — Vire as placas da mandíbula antes que estejam completamente desgastadas.
As placas de mandíbula fixas tendem a sofrer desgaste irregular — a seção superior (onde o impacto é maior) desgasta-se mais rapidamente do que a seção inferior. A maioria das placas de mandíbula pode ser invertida de cima para baixo durante parte de sua vida útil, redistribuindo a carga de desgaste e efetivamente dobrando o material utilizável. Agende essa inversão durante uma janela de manutenção planejada, em vez de esperar por uma parada forçada.
Dica 4 — Monitore seu CSS atentamente e redefina-o regularmente.
À medida que as placas de mandíbula se desgastam, o sistema de abertura gradual (CSS) se abre, aumentando o tamanho das partículas de saída e exigindo mais esforço do britador para atingir a mesma taxa de redução. Permitir que o CSS se abra excessivamente aumenta o desgaste das raízes dos dentes e exerce pressão excessiva na estrutura do britador. Verifique e reajuste o CSS em intervalos programados. Para rochas com alta abrasão, essa verificação deve fazer parte de toda inspeção semanal.
Considerações finais da análise do Fortune Dragon
A seleção da placa de mandíbula depende de dois exercícios de correspondência: liga à abrasividade e perfil do dente à forma da rocha.
Acertando em ambos os aspectos, você pode prolongar significativamente a vida útil da placa de mandíbula — o ganho real depende do tipo de rocha, do modelo do britador e da disciplina operacional, mas a direção é clara: reduzir o tempo de inatividade não planejado, diminuir o custo de peças de desgaste por tonelada e melhorar a consistência da forma do produto.
A tabela acima oferece um bom ponto de partida para os cinco tipos de rocha mais comuns. No entanto, cada aplicação possui variáveis: a granulometria da alimentação, o teor de umidade, as práticas de detonação, a configuração do CSS (Sistema de Controle de Qualidade) e o modelo do britador influenciam o desempenho prático de uma placa britada específica.
Não tem certeza de qual placa de mandíbula é a ideal para seu britador e tipo de rocha?
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