Forros de britador de cone

No clima econômico atual, diminuir o custo e aumentar o lucro é o mais importante, e a base de custo é um fator importante na gestão de uma pedreira bem-sucedida, os custos de substituição do britador associados aos britadores cônicos podem ser um importante centro de custo. Este post explica um método para reduzir os custos de substituição do britador fundindo os revestimentos do britador. No entanto, o processo foi aperfeiçoado nos últimos anos e pode funcionar bem nas aplicações certas. Os britadores cônicos operam alimentando a pedra no topo da câmara do britador. A câmara é revestida com a substituição do britador, ou seja, o manto e os revestimentos do bojo. À medida que a pedra cai através da câmara estrangulada, o esmagamento é alcançado quando o movimento do manto faz com que forças compressivas e abrasivas atuem sobre a pedra e o forro do bojo, causando a quebra da pedra. Os revestimentos são fabricados em aço manganês em vez de aço normal, pois o teor de manganês fornece proteção contra abrasão (o aço normal geralmente tem uma tolerância menor ao desgaste do que as tarefas de britagem exigem). Dependendo da pedra a ser britada, a porcentagem de manganês nos revestimentos pode variar em torno de 12% a 23%, assim podemos encontrar os materiais Mn14, Mn18 e Mn21. Abaixo estão os principais fatores que precisamos de análise:

Seleção de revestimento

Ao selecionar um britador, o revestimento do recipiente também varia em tipo:

• Grosso: ampla abertura de entrada
• Médio: abertura de entrada média
• Fina: pequena abertura de entrada

Mais uma vez, a seleção depende do produto necessário e da matéria-prima. A consulta com os fabricantes é essencial, alguns dos quais fornecerão instalações de design de computador e serviços de análise de desgaste em suas próprias marcas e em outras marcas de britadores, como o nível de concorrência.

Seleção de britador

A seleção correta da câmara de britagem é crucial ao instalar um britador cônico. A taxa de redução, que por sua vez determina o produto produzido, depende da câmara selecionada. Além disso, a configuração do lado fechado (a folga onde o esmagamento máximo é alcançado) afeta tanto o desgaste quanto o produto produzido. Por exemplo, se uma unidade padrão for usada em vez de uma cabeça curta, ocorre uma redução no produto fino, resultando em recirculação e, portanto, mais desgaste. As características dos principais tipos de câmara são Standard: ângulo mais raso que um cabeçote curto com face de britagem mais longa. Adequado para tamanhos de avanço maiores, geralmente +100 mm, com uma ampla curva de classificação de avanço. Adequado para uso como triturador secundário, mas, se a alimentação menor for introduzida, pode se tornar suscetível a empacotamento/bloqueios. Shorthead: ângulo mais inclinado do que um padrão com uma face de esmagamento mais curta. Adequado para tamanhos de avanço menores, geralmente –100 mm, com uma curva de graduação de avanço curta. Adequado para uso como triturador terciário, mas não aceita tamanho de alimentação grande devido à sua abertura de alimentação menor.

Adicionar superfície protetora

Para evitar o desgaste do revestimento durante o período inicial de endurecimento por trabalho, empreiteiros especializados podem revestir os revestimentos com uma superfície protetora. Este processo deve ser executado com muito cuidado, pois os revestimentos de manganês podem se distorcer e / ou encolher durante o processo, causando um encaixe incorreto no britador. Geralmente, pequenas distorções não são um problema em britadores que usam compostos de suporte, pois o material de suporte compensa essas irregularidades. Para aplicar a camada protetora, o forro é colocado em uma mesa giratória e cuidadosamente pré-aquecido. Um cordão de carboneto de cromo com 3 mm de espessura é soldado ao revestimento conforme a mesa gira. As áreas que requerem tratamento são determinadas pelo padrão de desgaste em um conjunto normal de revestimentos e experimentando os padrões de desgaste resultantes em revestimentos tratados.

As camisas do britador de cone que excedem sua vida operacional pretendida causarão problemas mecânicos com o britador. Uma camisa que é empurrada por muito tempo irá flexionar e rachar, e a flexão de um manto fino ou rachado causará graves danos à superfície da sede.

Embora não haja uma maneira infalível de saber quando os revestimentos estão gastos, aqui estão três indicações de que é hora de trocá-los:

1. Nível de produção

Quando você vê uma queda de 10% ou mais no nível de produção ou rendimento, é uma boa indicação de que os revestimentos do Cone Crusher precisam ser trocados.

2. Espessura do revestimento

Se o revestimento estiver desgastando uniformemente em toda a câmara, você deve considerar trocá-lo quando estiver desgastado para cerca de 1 pol. (2.5 cm) de espessura na parte inferior. Com cerca de 3/4 ”a 5/8” (1.9 cm a 1.6 cm) de espessura, o revestimento irá rachar, fazendo com que o material de apoio comece a se desintegrar. Isso fará com que os revestimentos se soltem. Se as camisas se soltarem, a operação contínua pode destruir a sede na tigela de suporte ou a cabeça da Esmagadora de cone.

Alguns trituradores de cone apresentam um lembrete automático de troca de revestimento. Quando uma nova manta e forros côncavos são instalados, o lembrete automático é redefinido. Conforme o britador opera, o sistema rastreia as capacidades de produção e calcula a taxa de desgaste do revestimento. Quando os revestimentos do cone atingem o ponto de desgaste máximo, o sistema envia um lembrete intermitente para “Trocar o cone” no medidor de configuração do cone. Depois que as peças de desgaste forem trocadas, reinicie o sistema de lembrete automático e continue a trituração eficiente e confiável.

Um item importante a observar: você nunca deve colocar um novo revestimento côncavo em uma britadeira com manto gasto ou um novo manto em uma britadeira com revestimento côncavo gasto. O acasalamento de componentes novos e desgastados mudará o perfil da câmara de britagem e restringirá a entrada da alimentação na câmara de britagem, o que reduzirá as toneladas por hora produzidas.

3. Troque o revestimento antes de começar a sofrer perdas significativas de produção.

Nos cones de ajuste superior / parafuso, isso é especialmente verdadeiro, pois o tamanho da alimentação começa a diminuir drasticamente assim que você atinge o último 1/3 de vida e quando se aproxima do fim, o tamanho da alimentação pode ficar muito pequeno, perdendo conforme até 30% do tamanho do feed. Isso é menos problemático com os hidrocones, pois o tamanho da alimentação permanece constante ao longo da vida do manganês.

Você deve ter uma boa ideia quando precisará trocar o manganês e ser capaz de ter todas as peças em mãos antes de precisar trocá-lo. Por ter uma balança de correia precisa, você pode saber até o dia em que sua produção começa a chegar ao limite e programar a mudança imediatamente.

Qual é o limite para uma mudança de revestimento? Acreditamos que o limite máximo para uma mudança de revestimento é o seguinte: Troque seus revestimentos em no máximo 10% de redução na produção.

Por quê?

Taxa de produção: 200 toneladas por hora de produtos comercializáveis? menos Margem de esmagamento $ 2.50 por tonelada-hora por dia 10 horas de produção por dia.

Portanto, uma redução de 10% na produção resulta em uma perda de $ 2,000 por dia no lucro bruto. Todos os outros custos fixos e “variáveis” de mão de obra e combustível continuam somando na mesma taxa. Por US $ 10,000-12,000 por semana, não leva muito tempo para acumular perdas graves, em duas semanas você poderia pagar pelo menos dois novos conjuntos de revestimentos!

Alguns podem dizer que os tempos estão difíceis e não podemos vender tudo o que podemos produzir, então por que não tirar a última tonelada desse conjunto de manganês? Se você realizar quatro trocas de camisas por ano e atrasar cada troca em duas semanas, você adiciona quarenta e quatro horas de operação à sua temporada, o que representa uma semana inteira de salários e combustível!

Simples, tenha uma escala de correia precisa, planeje a troca do revestimento e faça isso o mais tardar quando notar um declínio de 10% na produção.

Normalmente, existem 6 etapas para mudar os revestimentos do britador de cone:

1. Na primeira coleção de revestimentos novos, posicione uma marca no anel do motorista do boné de modificação, onde o dente do pinhão atinge um dente do anel do motorista quando o ajuste do britador alvo foi realmente realizado.
2. Mantenha um documento exato do número de dentes usados ​​para compensar o desgaste do revestimento nesta coleção de revestimentos.
3. Depois que a primeira coleção de forros se desgastou, mas antes de reposicionar o prato, registre o número completo de dentes que o anel condutor realmente reposicionou, bem como também repinte um forro reto na lateral da sujeira
4. cobrindo apenas listado abaixo o mínimo histórico do limite variável. Este será o padrão para determinar exatamente o quão perto as próximas coleções de liner estão de serem usadas.
5. Quando um novo conjunto de revestimento tiver sido instalado, mantenha um documento do número de dentes que o anel acionador realocou e compare esse número com o número geral da primeira coleção de revestimentos. Isso dará uma avaliação do desgaste do revestimento.
6. A marca horizontal repintada no casco de poeira também será sugerida quando os revestimentos estiverem próximos da restrição de desgaste. As alturas mínimas aproximadas da tampa móvel (dimensão A) com revestimentos usados ​​são fornecidas nas tabelas afixadas.

Existem 5 pontos-chave que você precisa considerar ao selecionar a câmara de britagem correta:
1. Tamanho do feed
Cada configuração de câmara tem um tamanho máximo de alimentação que pode aceitar.
2. Classificação da alimentação
O tamanho máximo da alimentação é importante como se houvesse muitos finos na alimentação ou muitos tamanhos únicos na
alimentação, pode causar problemas de desgaste e saída.
Atenção também deve ser dada à recirculação de pedra pelos seguintes motivos: Tem tendência a ser muito mais abrasiva e dura do que a pedra virgem; Dependendo da quantidade de recirculação, pode causar problemas com alimentação segregada
3. Saída necessária
Isso leva em consideração a produção e a classificação necessária, o que pode afetar a câmara de britagem que você
deve selecionar.

4. Ajuste do britador (CSS)

A configuração do lado fechado (CSS) define a taxa de redução em britadores de cone e tem um efeito significativo na gradação do produto, capacidade e consumo de energia. O ajuste do lado fechado é medido da parte inferior do manto até a parte inferior do revestimento da tigela em seu ponto mais próximo durante o ciclo giratório.

CSS deve estar próximo ao produto requerido. A configuração é muito pequena se o anel de ajuste estiver se movendo no mainframe.

5. Velocidade de operação do britador (RPM)

Geralmente, uma velocidade mais alta cria uma curva de gradação de produto mais fina e uma melhor forma do produto, o que é importante ao produzir o produto final para a maioria das aplicações de construção, enquanto operar o britador de cone na extremidade inferior de sua faixa de velocidade aumentará o rendimento volumétrico da cavidade e o a curva de gradação do produto pode ser alterada para produzir menos finos. A velocidade de operação do triturador é ajustada alterando o diâmetro do triturador e das roldanas do motor.

Cada britador de cone tem várias opções de cavidade com diferentes aberturas de alimentação e faixas de configuração. A cavidade correta pode ser selecionada com base no tamanho da alimentação, configuração e aplicação. No geral, é essencial ter em mente que o britador é apenas uma parte de um circuito de britagem. Seu desempenho depende da seleção e operação adequadas de alimentadores, transportadores, telas, motores elétricos, componentes de acionamento e silos de alimentação que fazem parte do circuito. Todos os elementos devem ser examinados como parte de uma entidade para obter o máximo da produção.

Normalmente, as camisas do britador de cone são fundidas por fundição em areia. As etapas de elenco padrão são as seguintes:

Passo 1: Verifique os desenhos com o cliente e traduza os desenhos;

Passo 2: Faça uma do produto é gerado para melhor compreensão;

Etapa 3: os engenheiros fazem um projeto e produzem documentos para mostrar os detalhes: temperatura do tratamento térmico, tempo de tratamento térmico, temperatura de fundição, tempo de fundição, tempo de manutenção da temperatura;

Etapa 4: Faça modelos de produtos. Nossos modelos incluem modelo de aço, modelos de padrão de madeira;

Etapa 5: Comece a preparar e analisar a matéria-prima;

Etapa 6: Os produtos são derramados usando uma concha de despejo de fundo;

Passo 7: Após o tempo de resfriamento, remova as comportas e risers, as mercadorias passam ao tratamento térmico;

Etapa 8: Usinagem do revestimento do britador de cone;

Etapa 9: Impressão e embalagem.