Analises falhas

Adotamos a Análise de Falhas porque ela leva ao avanço das capacidades da Qiming Casting e ao avanço no local na mina ou pedreira do cliente. Graças ao nosso laboratório de metalurgia interno, podemos oferecer nossa experiência e recursos de laboratório para apoiar seus desafios específicos.

Dentro das indústrias de mineração e agregados, atendemos, desgaste de metal e até mesmo fraturas são uma parte esperada da vida no mundo real. Há momentos em que as condições de serviço excedem o que até mesmo os melhores materiais podem suportar. Quer a peça com falha seja ou não um produto Qiming Casting, nós abraçamos as oportunidades de analisar essas falhas em nosso laboratório metalúrgico porque elas representam oportunidades para o avanço da arte e da ciência de produzir máquinas e componentes que fazem mais pelos resultados financeiros do cliente. Projetamos e analisamos componentes que ultrapassam os limites da vida útil.

Somente quando o modo de falha é totalmente compreendido, as soluções podem ser exploradas que levam a melhorias de design e / ou processamento de seus problemas persistentes. Nosso laboratório metalúrgico interno está pronto para atendê-lo, seja o produto da Qiming Casting ou não. Temos ao nosso alcance todas as ferramentas e tecnologias mais recentes para fazer o trabalho.

Aqui estão alguns tipos de métodos de teste não destrutivos de análise de falha (parte da engenharia forense):

Inspeção Ultrassônica usa ondas de pulso de penetração profunda e muito sensível que nos permitem ver falhas muito pequenas e muito profundas dentro de um componente. Quaisquer falhas presentes “refletem” de volta uma assinatura da fonte original, revelando sua localização. Os métodos de atenuação também podem ser usados, ao passo que as ondas passam através do componente para um sensor adicional, em vez de refletir de volta, revelando problemas dentro de um componente à medida que viajam.

Inspeção de Partículas Magnéticas detecta falhas superficiais e subterrâneas em materiais ferrosos como o ferro. Muito simplesmente, um campo magnético é criado em todo o componente em questão e, em seguida, partículas magnéticas são aplicadas à peça. Se houver um problema, as partículas são atraídas para a área problemática.

Teste de tração uniaxial submete uma amostra metálica a uma tensão controlada até que a amostra falhe. Os dados resultantes nos ajudam a selecionar o material certo para uma aplicação específica e também nos ajudam a descobrir como um novo material reagirá a certas forças físicas.

Inspeção de penetração de tinta localiza defeitos de quebra de superfície quando fraturas finas invisíveis a olho nu, por exemplo, assumem a tinta colorida aplicada à superfície do componente. Quando o excesso de tinta é removido e um revelador é aplicado, a fratura se revela.

Teste radiográfico usa radiação eletromagnética de onda curta para "ver dentro" de um componente. As máquinas de raio-X são comumente usadas neste aplicativo para detectar visualmente falhas de subsuperfície.

Inspeção Visual Remota incorpora o uso de borescópios de vídeo, câmeras e até mesmo robótica em alguns casos. “RVI” é uma alternativa viável para a coleta de dados visuais quando não é fisicamente possível para um ser humano entrar na área de inspeção, ou se houver uma deficiência nos níveis de luz, etc.

Metalografia é o estudo da estrutura física e dos componentes dos metais, normalmente usando microscopia. Uma amostra da superfície do componente é esmerilhada, polida e / ou gravada como preparação para visualização. Em seguida, a amostra é analisada usando microscópios ópticos comuns. No entanto, em casos extremos, um microscópio eletrônico pode ser necessário.

Teste de corrente parasita usa indução eletromagnética para encontrar falhas em um componente. Uma bobina circular transportando corrente é colocada próxima ao componente. A corrente alternada na bobina gera um campo magnético variável através do componente e gera a corrente parasita. Variações nesta corrente podem ser interpretadas para localizar falhas no componente. Este método de teste é especialmente útil ao testar componentes com geometrias complexas.

Interferometria de baixa coerência é uma tecnologia de detecção óptica sem contato. Uma sonda óptica direciona um feixe de luz de baixa coerência em uma superfície de amostra e envia sinais de luz refletidos de volta para o interferômetro. Os dados ópticos refletidos de cada ponto de varredura único são interpretados pelo interferômetro como um padrão de interferência e registrados como um perfil de profundidade (A-Scan). Ao escanear a sonda de forma linear em toda a amostra, uma seção transversal (varredura B) é obtida. Imagens volumétricas 3D podem ser geradas combinando várias seções transversais.

Teste de dureza mede a resistência da matéria sólida a vários tipos de mudança permanente de forma com a aplicação de força. A dureza ao risco mede a resistência à fratura ou deformação plástica permanente. A dureza de indentação mede a resistência à deformação de uma carga de compressão constante de um objeto pontiagudo. A dureza do rebote mede a altura do “salto” de um martelo com ponta de diamante lançado sobre o componente de uma altura fixa.

Teste de impacto Charpy determina a quantidade de energia absorvida por um material durante a fratura. Os resultados quantitativos irão medir a tenacidade do componente, enquanto os resultados qualitativos irão medir a ductilidade do componente.