Analyse de défaillance

Nous adoptons l'analyse des défaillances car elle conduit à l'avancement des capacités de Qiming Casting et à l'avancement sur place dans la mine ou la carrière du client. Grâce à notre laboratoire de métallurgie interne, nous pouvons offrir notre expertise et nos capacités de laboratoire pour répondre à vos défis spécifiques.

Dans les industries des mines et des agrégats que nous servons, l'usure des métaux et même les fractures font partie intégrante de la vie dans le monde réel. Il y a des moments où les conditions de service dépassent ce que même les meilleurs matériaux peuvent supporter. Que la pièce défaillante soit ou non un produit Qiming Casting, nous saisissons les opportunités d'analyser ces défaillances dans notre laboratoire métallurgique, car elles représentent des opportunités pour faire progresser l'art et la science de la production de machines et de composants qui contribuent davantage au résultat net du client. Nous concevons et analysons des composants qui repoussent les limites de la durée de vie.

Ce n'est que lorsque le mode de défaillance est parfaitement compris, que des solutions peuvent être explorées qui conduisent à des améliorations de conception et / ou de traitement de vos problèmes persistants. Notre laboratoire métallurgique interne est prêt à vous servir, que le produit soit de Qiming Casting ou non. Nous avons à portée de main tous les derniers outils et technologies pour faire le travail.

Voici quelques types de méthodes d'essais non destructifs d'analyse des défaillances (faisant partie de l'ingénierie judiciaire):

Inspection par ultrasons utilise des ondes pulsées très sensibles et très pénétrantes qui nous permettent de voir des défauts très petits et très profonds dans un composant. Tous les défauts présents «reflètent» une signature à la source originale, indiquant leur emplacement. Des méthodes d'atténuation peuvent également être utilisées, tandis que les ondes traversent le composant vers un capteur supplémentaire, plutôt que de se refléter, révélant des problèmes au sein d'un composant lors de leur déplacement.

Inspection de particules magnétiques détecte les défauts de surface et de sous-surface dans les matériaux ferreux comme le fer. Très simplement, un champ magnétique est créé dans tout le composant en question, puis des particules magnétiques sont appliquées sur la pièce. En cas de problème, les particules sont attirées vers la zone à problème.

Test de traction uniaxial soumet un échantillon métallique à une tension contrôlée jusqu'à ce que l'échantillon échoue. Les données qui en résultent nous aident à sélectionner le bon matériau pour une application spécifique et nous aident également à découvrir comment un nouveau matériau réagira à certaines forces physiques.

Inspection par ressuage localise les défauts de rupture de surface lorsque les fractures de la racine des cheveux invisibles à l'œil nu, par exemple, prennent le colorant coloré appliqué sur la surface du composant. Lorsque l'excès de colorant est éliminé et qu'un révélateur est appliqué, la fracture se révèle.

Test radiographique utilise un rayonnement électromagnétique à ondes courtes pour «voir à l'intérieur» d'un composant. Les machines à rayons X sont couramment utilisées dans cette application pour détecter visuellement les défauts souterrains.

Inspection visuelle à distance incorpore l'utilisation d'endoscopes vidéo, de caméras et même de robotique dans certains cas. «RVI» est une alternative viable pour collecter des données visuelles lorsqu'il n'est pas physiquement possible pour un être humain d'entrer dans la zone d'inspection, ou s'il y a un manque de luminosité, etc.

Métallographie est l'étude de la structure physique et des composants des métaux, généralement à l'aide de la microscopie. Un échantillon de la surface du composant est meulé, poli et / ou gravé en vue de sa visualisation. Ensuite, l'échantillon est analysé à l'aide de microscopes optiques courants. Cependant, dans les cas extrêmes, un microscope électronique peut être nécessaire.

Test par courants de Foucault utilise l'induction électromagnétique pour détecter les défauts dans un composant. Une bobine circulaire transportant du courant est placée à proximité du composant. Le courant alternatif dans la bobine génère un champ magnétique variable à travers le composant et génère des courants de Foucault. Les variations de ce courant peuvent être interprétées pour localiser des défauts dans le composant. Cette méthode de test est particulièrement utile lors du test de composants avec des géométries complexes.

Interférométrie à faible cohérence est une technologie de détection optique sans contact. Une sonde optique dirige un faisceau lumineux de faible cohérence sur une surface d'échantillon et renvoie des signaux lumineux réfléchis à l'interféromètre. Les données optiques réfléchies de chaque point de balayage unique sont interprétées par l'interféromètre comme un motif d'interférence et enregistrées comme un profil de profondeur (A-Scan). En balayant la sonde de manière linéaire à travers l'échantillon, une section transversale (B-scan) est obtenue. Des images volumétriques 3D peuvent être générées en combinant plusieurs sections transversales.

Test de dureté mesure la résistance de la matière solide à divers types de changement de forme permanent avec l'application de la force. La dureté aux rayures mesure la résistance à la fracture ou à la déformation plastique permanente. La dureté par indentation mesure la résistance à la déformation d'une charge de compression constante d'un objet pointu. La dureté de rebond mesure la hauteur du «rebond» d'un marteau à pointe diamant tombé sur le composant à partir d'une hauteur fixe.

Essais d'impact Charpy détermine la quantité d'énergie absorbée par un matériau lors de la fracture. Les résultats quantitatifs mesureront la ténacité du composant, tandis que les résultats qualitatifs mesureront la ductilité du composant.