Bacs d'alimentation à tablier tout moulé pour une durée de vie prolongée par Qiming Casting®

Les mangeoires à tablier sont utilisées pour extraire ou alimenter des minerais gros, grumeleux, abrasifs et lourds dans des conditions d'impact sévères - y compris des opérations humides, collantes ou gelées. Les bacs d'alimentation à tablier en manganèse de Qiming Casting sont reconnus par l'industrie comme étant les meilleurs bacs pour déplacer des matériaux abrasifs durs. Ils sont supérieurs aux casseroles fabriquées et en acier allié en termes de ténacité et de résistance à la fatigue. Les surfaces d'usure des casseroles en manganèse de Qiming Casting, qui sont soumises aux chocs et à l'abrasion à haute contrainte, durcissent jusqu'à une dureté supérieure à 400 BHN pour une longue durée de vie.

Les plateaux d'alimentation de Qiming Casting sont fabriqués à partir d'une nuance d'acier au manganèse modifiée. Une ténacité extrêmement élevée est courante dans cet alliage, ce qui garantit que les casseroles ne tomberont pas en panne dans des conditions de service extrêmes. Ce matériau est capable de durcir pendant qu'il est en service et peut offrir une durée de vie prolongée, en particulier sur les casseroles fabriquées. Des sections d'inspection étendues du convoyeur garantissent que tous les liens s'emboîtent et fonctionnent correctement ensemble.

Caractéristiques de nos bacs d'alimentation à tablier:

• Taille robuste: la largeur est de 24 "à 130"
• Qualité supérieure: la qualité du matériau est acier au manganèse élevé ou tout autre acier allié personnalisé
•  Procédé avancé: il est coulé par moulage sous vide avec une bonne finition de coulée et un bon contrôle des dimensions.
• Chaque bac est aligné par des presses hydrauliques pour assurer la rectitude et la planéité, qui se fixent et se démontent facilement.
•  Durée de vie plus longue
•  Coûts de maintenance et d'exploitation réduits grâce au prix direct de la fonderie

Norme de production de bacs d'alimentation à tablier en manganèse de Qiming Casting

Cette spécification décrit les exigences pour la fabrication de pièces moulées en acier au manganèse austénitique pour les plateaux d'alimentation à tablier. Cette spécification donne la norme minimale à respecter s'il n'y a pas de spécifications ou d'instructions écrites d'autres clients. Nous devons rejeter les matériaux qui ne sont pas conformes à cette spécification, à moins qu'une approbation spécifique de faire autrement soit reçue par écrit de Qiming Casting. Ceci s'applique à n'importe quel stade de la fabrication. Avec un préavis raisonnable de Qiming Casting, nous devons permettre à tout représentant autorisé du client d'entrer librement dans les travaux de Qiming Casting afin d'accélérer le travail et de s'assurer que toutes les tâches et inspections ont été effectuées conformément aux spécifications du client. Cette accélération et cette inspection ne doivent pas interférer indûment avec les opérations de Qiming Casting, et cela ne dégage pas Qiming Casting de la responsabilité de se conformer aux exigences du client et à cette spécification.

Contrôle de qualité

Les exigences suivantes doivent être satisfaites, si nécessaire en ajoutant aux exigences du système qualité existant du client:

• Les pièces moulées doivent être faites selon les bonnes pratiques de fonderie commerciales modernes et être solides. Les inclusions, rétrécissements ou autres défauts ne doivent pas dépasser les exigences d'inspection de cette spécification.
• Les procédures de fabrication doivent être choisies pour éviter la formation de phases nuisibles dans la structure, telles que des grains grossiers, une forte ségrégation, une phase carbure excessive et un retrait excessif.

Composition chimique

1. L'acier doit être fabriqué soit par four à arc électrique, soit par four à induction électrique.
2. L'analyse de la coulée doit être conforme à ces limites: C 1.1-1.3%; Si 0.3-0.6%; Mn 11.5-14.5% ； P ≤0.07% ； S≤0.05% ； Ni ≤0.4%; Cr ≤ 0.6%; Mo ≤ 0.25%; Al 0.015-0.075%
3. La procédure de désoxydation doit garantir que l'acier contient: Si 0.30% minimum, Al 0.015-0.075%. Dans le dernier échantillon prélevé dans la poche lors du versement des pièces moulées.
4. Nous fournissons un certificat d'analyse. Un laboratoire accrédité au niveau national doit être utilisé pour effectuer le test et délivrer le certificat.

Étapes du traitement thermique

1. Étape 1: Effectuer le traitement thermique de recuit en solution de la pièce moulée après son retrait du moule et son refroidissement en dessous de 600 ℃. La pièce moulée peut être éliminée à chaud et transférée immédiatement à un traitement thermique ou laissée à refroidir dans le moule ou sur le sol. Démontez les contremarches avant de commencer le traitement thermique. Les colonnes montantes à contact complet peuvent être retirées par oxycoupage, avant ou après le traitement thermique, selon les besoins pour éviter les fissures. Pour assurer une trempe adéquate, retirez tout le sable de la pièce moulée avant de charger la pièce moulée dans le four.
2. Étape 2 ： Chauffez à 980 ℃ - 1020 ℃ à une vitesse contrôlée pour éviter les fissures. Un chauffage à 100 ℃ par heure est recommandé. Maintenez suffisamment de temps pour chauffer à travers la section maximale de la pièce moulée. Un minimum de six heures est requis.
3. Étape 3: Chauffez à 1050 ℃ - 1100 ℃ à n'importe quelle vitesse de chauffage, puis maintenez 2-4 heures. Si le four est ouvert et qu'une partie de la charge est retirée pour la trempe, la température doit être ramenée à 1050 ℃ et maintenue pendant 30 minutes avant de rouvrir le four.
4. Étape 4: trempez dans de l'eau froide qui est vigoureusement agitée. L'eau doit être inférieure à 45 ℃ au début de la trempe, un refroidissement suffisant est donc nécessaire pour s'assurer que l'eau est à cette température de départ. La pièce moulée doit être transférée dans l'eau et immergée dans les 30 secondes suivant son retrait du four.

Propriétés mécaniques et microstructure

• Réaliser des barreaux de test de 13x20x230 mm dans des moules séparés et les couler à la même chaleur que les pièces moulées qu'ils représentent. Identifiez les barres de test par le numéro de fonte. Couler suffisamment de barres de test pour le nombre de tests requis, y compris les retests.
• Les barres d'essai doivent être soumises à un traitement thermique recuit en solution avec les pièces moulées qu'elles représentent. Un test est requis pour chaque chauffage du four.
• Au moins une barre d'essai par charge de traitement thermique doit être pliée, sans usinage ni autre préparation de surface, sur une forme. Le diamètre du premier doit être deux fois le diamètre de la barre d'essai, ou conformément à la norme ASTM A128. Pliez le plus vite possible et sans interruption. La barre d'essai doit se plier à 90 degrés sans fracture. Des fissures superficielles mineures (dans la peau décarburée) jusqu'à 3 mm de profondeur sont acceptables.
• Retirer un échantillon d'une section radiale médiane de la barre d'essai, ou à une distance d'au moins 1.5 fois le diamètre de la barre d'essai de l'extrémité inférieure de la barre. L'échantillon ne doit pas présenter de carbures de joint de grain continus ou semi-continus sur plus de 60% des joints de grains dans un champ de vision quelconque lorsqu'il est examiné à 500X. L'échantillon doit être préparé métallographiquement et gravé dans 3% de Nital pour montrer la structure du grain.
• Lorsque le fournisseur a établi une bonne corrélation entre le traitement thermique, la composition chimique, les tests de courbure réussis et les microstructures acceptables, l'examen microstructural peut être interrompu, avec l'approbation de Jaques. Aux fins de cet alinéa e), des résultats acceptables sur vingt essais consécutifs justifient la demande de cette approbation.
• Toutes les casseroles doivent passer le processus de redressement.

Intégrité interne

• Test par ultrasons. Les essais par ultrasons de la coulée d'acier au manganèse austénitique ne sont pas fiables en raison de la grande taille des grains et de la microstructure variable dans l'épaisseur de la section. Par conséquent, les tests par ultrasons ne doivent pas être utilisés pour déterminer la solidité des pièces moulées.
• Radiographie. L'examen radiographique doit être effectué selon ASTM E186, "Standard Référence pour les radiographies des pièces moulées en acier à parois épaisses (51 à 114 mm) »ou ASTM E446, "Référence standard pour les radiographies de pièces moulées en acier jusqu'à 51 mm," en fonction de l'épaisseur de coupe de la zone à examiner. Les zones de la pièce moulée à tester sont indiquées sur le dessin du composant. Le niveau d'acceptation des pièces moulées est le niveau 3.

Visuel et dimensionnel

• Test de discontinuité de surface. Toutes les pièces moulées doivent être inspectées visuellement sur toutes les surfaces (qui ne doivent pas être peintes au moment de l'examen), et en particulier aux changements de sections telles que les jonctions, les piliers, les filets et les sections d'âme. La procédure de test de ressuage liquide ASTM E1417, "Pratique standard pour les liquides Examen pénétrant », doit être utilisé pour détecter la discontinuité de la surface. Effectuez le test après le meulage de tous les tronçons de colonne montante et des pièces, car ces zones peuvent être fissurées par de mauvaises méthodes de meulage.
• Qualité de surface. La gravité des défauts de surface doit être évaluée selon le tableau suivant - basé sur ASTM A802, «Pratique standard pour les pièces moulées en acier, acceptation de surface Normes, examen visuel, » comparateurs de surface et ASTM E125, "Standard  Photographies de référence pour les indications de particules magnétiques sur les pièces moulées ferreuses ».
• Tolérances dimensionnelles. Sauf indication contraire, les tolérances de coulée doivent être de grade CT10 du tableau B1 AS1100.201 Annexe B, «Dessin de génie mécanique». La tolérance indiquée doit être réduite de moitié pour devenir une tolérance plus (+) ou moins (-). Par exemple, une dimension de moulage brut de 250 mm doit avoir une tolérance de +/- 2.2 mm.
• Nettoyage au jet. Nettoyez par sablage toutes les surfaces à usiner ainsi que les surfaces où il y a du sable ou du tartre. Le nettoyage par sablage doit être effectué soit par grenaillage, soit par sablage abrasif et selon AS1627.4, «Nettoyage par projection d'abrasif», Classe 2.5.
• Pansement. Les talons de colonne montante doivent être meulés au profil de la pièce moulée; All-flash doit être affleurant à la surface; Toute surface brûlée doit être mise à la terre; Les entrées doivent être affleurantes au profil de surface.

Réparations de soudure

• La réparation par soudure des pièces moulées peut être envisagée par le fournisseur si des options telles que le mélange ou l'offre des pièces moulées telles quelles ne sont pas acceptables pour Jaques. Les pièces moulées doivent être à l'état recuit en solution.
• Les procédures de soudage et les opérateurs de soudage doivent être qualifiés par la production et les essais de coupons de test selon ASTM A488, «Pratique standard pour les pièces moulées en acier, le soudage, Qualifications des procédures et du personnel. »
• Les défauts peuvent être excavés en utilisant un gougeage à l'arc, un écaillage ou un meulage. Si le gougeage à l'arc est utilisé, la température de coulée doit être maintenue en dessous de 50 ℃.
• Au minimum, toutes les préparations doivent être inspectées pour éliminer complètement le défaut par des méthodes d'essai de surface. Toutes les soudures doivent être rectifiées au profil d'origine et inspectées par des méthodes d'essai de surface. Toutes les zones réparées par soudure doivent être testées à nouveau, en utilisant un test de fissuration par ressuage liquide, et doivent être conformes aux exigences d'inspection de la pièce moulée. Un examen radiographique n'est requis que s'il est spécifié sur le dessin pour la zone réparée.
• Avant d'effectuer des soudures, la fonderie doit donner à Jaques une procédure écrite de réparation des soudures et obtenir l'approbation de Jaques. Les soudures doivent utiliser un métal d'apport en acier au manganèse austénitique, et les méthodes MMAW et FCAW peuvent être utilisées. Seuls les consommables de soudage approuvés doivent être utilisés. Le traitement thermique n'est pas autorisé après une soudure. Piquer légèrement toutes les soudures à chaud, limiter l'apport de chaleur de soudure à 1.0 kJ / mm maximum et ne pas tisser mais utiliser uniquement des cordons. La température de l'interface doit être maintenue en dessous de 50 ℃, ce qui peut être fait en échelonnant les courses de soudure et en refroidissant avec de l'eau ou de l'air. Les soudures doivent être mélangées de manière à ne pas être facilement visibles à l'œil nu.
• Toutes les réparations de soudure doivent être enregistrées dans la documentation et donner une description détaillée de ce qui a été fait et de l'emplacement exact de la réparation.
• Toute réparation par soudure qui dépasse 25% de l'épaisseur de la paroi de la pièce moulée doit être considérée comme une réparation majeure. Dans ces cas, les détails de la procédure de réparation, y compris l'étendue et l'emplacement des réparations par soudage.

Inspection après usinage

Inspectez visuellement toutes les faces usinées pour le nettoyage et les inclusions. Vérifiez toutes les dimensions usinées, en conjonction avec le dessin du registre d'inspection (dessin IR), et enregistrez les résultats avec précision sur le dessin IR. Tous les vols doivent être vérifiés sur le gabarit plat, et il devrait y avoir 2 mm minimum. la clairance entre chaque vol.

Enregistrements

Après avoir terminé les bacs d'alimentation à tablier en manganèse, nous partagerons les enregistrements suivants pour les clients:

• Résultats de l'analyse chimique
• Dossiers de traitement thermique
• Rapport d'inspection des dimensions
• Résultat du test de pliage et rapport de microstructure
• Rapports de soudure
• Approbation des non-conformités