Cone Crusher Liners

Dans le climat économique actuel, la réduction des coûts et la maximisation des profits sont primordiales. La gestion réussie d'une entreprise d'exploitation de carrière implique des considérations stratégiques en matière de coûts, en particulier pour faire face à des dépenses importantes telles que le remplacement des concasseurs à cône.

Cet article présente une approche rentable pour minimiser les coûts de remplacement du concasseur grâce à l'utilisation de revêtements de concasseur en fonte. Les progrès récents de cette méthode ont prouvé son efficacité lorsqu’elle est appliquée dans des scénarios appropriés. Les concasseurs à cône fonctionnent en alimentant la pierre dans le haut de la chambre du concasseur.

La chambre est équipée d'un revêtement de remplacement du broyeur, en particulier du revêtement du manteau et du bol. Au fur et à mesure que la pierre descend, elle se brise en raison de la pression et du frottement générés par le mouvement du manteau et du revêtement de la cuvette.

Les revêtements font varier la teneur en manganèse en fonction du type de pierre concassée, allant de 12 % à 23 %, ce qui donne des matériaux étiquetés Mn14, Mn18 et Mn21.

Sélection de doublure

Le type de revêtement de bol est crucial pour le choix du broyeur :

• Grossier : doté d'une large ouverture d'entrée
• Medium : avec une ouverture d'entrée moyenne
• Fine : conçue avec une petite ouverture d'entrée

La sélection dépend du produit et de la matière première souhaités, ce qui souligne l'importance de consulter les fabricants. Certains proposent des services de conception assistée par ordinateur et d’analyse de l’usure de divers concasseurs, y compris ceux de concurrents.

Sélection de concasseurs

La sélection optimale de la chambre de concassage est essentielle lors de l’installation du concasseur à cône. Le taux de réduction, déterminant le produit fabriqué, dépend de la chambre choisie. De plus, le réglage côté fermé, influençant à la fois l'usure et le produit final, doit être pris en compte. Le choix d'une unité standard plutôt qu'une tête courte réduit la production de produits fins, entraînant une recirculation et une usure accrue.

Caractéristiques de la chambre :

• Standard : angle moins profond, face de broyage plus longue, adapté aux aliments de plus grande taille
• Tête courte : angle plus raide, face de concassage plus courte, adaptée aux petites tailles d'aliments

Ajout d'une surface de protection

Pour éviter une usure précoce du revêtement, les experts appliquent un revêtement protecteur sur les revêtements. Les revêtements en manganèse peuvent changer de forme et de taille avec le temps, ce qui a un impact sur l'ajustement du concasseur. Une application précise est cruciale et les distorsions mineures avec les composés de support sont gérables.

Le processus de revêtement protecteur consiste à placer le revêtement sur un plateau tournant, à le préchauffer et à appliquer une perle de carbure de chrome de 3 mm d'épaisseur. Les modèles d'usure dictent les zones de traitement, et les chercheurs expérimentent différents traitements pour observer leur impact sur les revêtements.

Le dépassement de la durée de vie prévue des revêtements du concasseur à cône peut entraîner des problèmes mécaniques préjudiciables. Une utilisation prolongée provoque la flexion et la fissuration des doublures, et des manchons fins ou fissurés peuvent entraîner de graves dommages à la surface du siège. Même s’il n’existe pas de méthodes infaillibles pour déterminer les doublures usées, trois indicateurs clés signalent la nécessité de les remplacer :

1. Niveau de production : Une baisse de 10 % ou plus du niveau de production signale le remplacement opportun des revêtements du concasseur à cône.
2. Épaisseur du revêtement : Si les doublures s'usent uniformément jusqu'à environ 1" (2.5 cm) au bas, envisagez de les remplacer. Entre 3/4" et 5/8" (1.9 cm à 1.6 cm), les revêtements peuvent se fissurer, provoquant la désintégration du matériau de support. Les revêtements desserrés risquent d'endommager le bol de support ou la tête du broyeur à cône. Certains modèles disposent d'une réinitialisation automatique du rappel avec un nouveau manteau et des doublures concaves. Le système suit la production et calcule les taux d'usure, en faisant clignoter un rappel « Changer le cône » lorsque l'usure maximale est atteinte. Remarque : n'associez jamais de nouveaux revêtements concaves avec un manteau usé, ou vice versa, ce qui modifierait le profil de la chambre de concassage et réduirait la production horaire.
3. Remplacement proactif : Changez les doublures avant que des pertes de production importantes ne se produisent. Sur les cônes à réglage supérieur/à vis, la taille des aliments diminue considérablement au cours du dernier tiers de la vie, avec une perte potentielle de 1 % de la taille des aliments. Les hydrocônes maintiennent une taille d'alimentation constante. Des balances à bande précises aident à prédire le déclin, permettant une planification en temps opportun.Seuil de changement : Changer les doublures au plus tard en cas de baisse de production de 10 %. Une réduction de 10 %, par exemple, entraîne une perte de bénéfice brut quotidien de 2,000 XNUMX $, accumulant des pertes substantielles au fil des semaines. Retarder les changements, malgré des temps difficiles, ajoute des heures de fonctionnement, des salaires et des coûts de carburant inutiles.

Essentiellement, un fonctionnement efficace du concasseur à cône nécessite un remplacement proactif du revêtement. La surveillance de la production, l'évaluation de l'épaisseur du revêtement et le respect d'un seuil de baisse de 10 % garantissent des performances optimales, évitant des pertes financières importantes et maximisant l'efficacité du concasseur.

En règle générale, le processus de changement des revêtements du concasseur à cône comporte six étapes :

1. Lors de l'installation initiale de nouvelles chemises, marquez la bague d'entraînement du capuchon de réglage à l'endroit où la dent du pignon s'aligne avec la dent de la bague d'entraînement une fois le réglage souhaité du broyeur obtenu.
2. Conservez un enregistrement précis du nombre de dents utilisées pour compenser l’usure du revêtement lors de ce premier jeu de revêtements.
3. Une fois le premier jeu de doublures usé, mais avant de déplacer le bol, documentez le nombre total de dents de la bague d'entraînement et appliquez une ligne droite sur le côté du cache-poussière juste en dessous du capuchon de réglage. Cette ligne sert de point de référence pour évaluer la proximité des prochains jeux de doublures à porter.
4. Lors de l'installation d'un nouveau jeu de revêtements, suivez le nombre de dents que la bague d'entraînement a déplacées et comparez ce chiffre avec le total du premier jeu de revêtements. Cette analyse comparative permet d'évaluer l'usure du liner.
5. La marque horizontale peinte sur le cache-poussière signalera également lorsque les doublures approchent de la limite d'usure. Cela sert d’indicateur supplémentaire pour l’évaluation de l’usure.
6. Reportez-vous aux tableaux ci-joints pour connaître les hauteurs minimales approximatives du capuchon de réglage (dimension A) avec des doublures usées. Ces tableaux offrent des lignes directrices essentielles pour évaluer l'usure du revêtement pendant le processus de remplacement.

La sélection de la chambre de concassage appropriée implique de prendre en compte cinq facteurs cruciaux :

1. Taille d'alimentation: Chaque configuration de chambre a une taille d'aliment maximale qu'elle peut accueillir, ce qui rend impératif d'adapter la chambre à la taille de l'aliment.
2. Classement des aliments : La taille maximale de l'alimentation est critique, surtout si l'alimentation contient des fines ou une seule taille, car elle peut avoir un impact sur l'usure et le rendement. Il est essentiel de prêter attention à la recirculation de la pierre en raison de son abrasivité et de sa dureté accrues par rapport à la pierre vierge, ce qui peut entraîner des problèmes d'alimentation séparée.
3. Sortie requise : La prise en compte du rendement et de la granulométrie souhaités influence le choix de la chambre de concassage en fonction des exigences spécifiques.
4. Réglage du broyeur (CSS – réglage côté fermé) : Le CSS, qui définit le taux de réduction dans les concasseurs à cône, affecte considérablement la gradation du produit, la capacité et la consommation électrique. Mesuré du bas du manteau au bas du revêtement du bol à leur point le plus proche pendant le cycle giratoire, le CSS doit correspondre étroitement au produit requis. Un réglage trop petit est indiqué si la bague de réglage bouge sur l'ordinateur central.
5. Vitesse de fonctionnement du concasseur (RPM) : Des vitesses plus élevées aboutissent généralement à une courbe de gradation du produit plus fine et à une forme améliorée du produit, ce qui est crucial pour la plupart des applications de construction. Faire fonctionner le concasseur à cône à l'extrémité inférieure de sa plage de vitesse augmente le débit volumétrique de la cavité, modifiant la courbe de gradation du produit pour produire moins de fines. Le réglage de la vitesse de fonctionnement du concasseur implique de modifier le diamètre du concasseur et des poulies du moteur.

Il convient de noter que chaque concasseur à cône propose différentes options de cavité avec différentes ouvertures d'alimentation et plages de réglage. Le choix de la bonne cavité dépend de facteurs tels que la taille de l'alimentation, le réglage et l'application. Il est important de noter que le concasseur n’est qu’un composant d’un circuit de concassage. Ses performances dépendent de la sélection et du fonctionnement appropriés des alimentateurs, des convoyeurs, des cribles, des moteurs électriques, des composants d'entraînement et des silos d'alimentation, qui font tous partie intégrante du circuit. Pour optimiser la production, il est essentiel d’évaluer ces éléments collectivement.

En règle générale, la production de revêtements de concasseur à cône implique un processus de moulage en sable, suivant les étapes standard décrites ci-dessous :

1. Révision et traduction : Commencez par vérifier et traduire les dessins des clients pour garantir une représentation précise.
2. Génération de prototypes : Développer un prototype du produit pour une meilleure compréhension.
3. Conception et documentation : Les ingénieurs créent une conception détaillée et produisent des documents spécifiant les détails cruciaux tels que la température du traitement thermique, la durée, la température de coulée, la durée de coulée et le temps de maintien de la température.
4. Création de modèle : Construire des modèles de produits, y compris des modèles de modèles en acier et en bois.
5. Préparation des matières premières : Initier la préparation et l’analyse des matières premières.
6. Processus de coulée: Utilisez une louche inférieure pour couler les produits.
7. Procédures post-coulée : Après une période de refroidissement, retirez les portes et les contremarches afin de préparer les marchandises à la phase de traitement thermique.
8. Usinage: Effectuer des processus d’usinage sur les revêtements du concasseur à cône.
9. Impression et emballage : Terminez le cycle de production avec l’impression et l’emballage du produit final.