Analisis fallido

Adoptamos el análisis de fallas porque conduce al avance en las capacidades de Qiming Casting y al avance en el sitio en la mina o cantera del cliente. Gracias a nuestro laboratorio de metalurgia interno, podemos ofrecer nuestra experiencia y capacidades de laboratorio para respaldar sus desafíos específicos.

Dentro de las industrias de minería y agregados que atendemos, el desgaste del metal e incluso las fracturas son una parte esperada de la vida en el mundo real. Hay momentos en que las condiciones de servicio superan lo que pueden soportar incluso los mejores materiales. Ya sea que la pieza defectuosa sea un producto Qiming Casting o no, aprovechamos las oportunidades para analizar estas fallas en nuestro laboratorio metalúrgico porque representan oportunidades para avanzar en el arte y la ciencia de producir maquinaria y componentes que hacen más por el resultado final del cliente. Diseñamos y analizamos componentes que superan los límites de la vida útil.

Solo cuando se comprende completamente el modo de falla, se pueden explorar soluciones que conduzcan a mejoras en el diseño y / o procesamiento de sus problemas persistentes. Nuestro laboratorio metalúrgico interno está listo para servirle, ya sea que el producto sea de Qiming Casting o no. Tenemos a nuestro alcance todas las últimas herramientas y tecnologías para hacer el trabajo.

Aquí hay algunos tipos de métodos de prueba no destructivos de análisis de fallas (parte de la ingeniería forense):

Inspección ultrasónica utiliza ondas de pulso muy sensibles y de penetración profunda que nos permiten ver defectos muy pequeños y muy profundos dentro de un componente. Cualquier defecto presente "refleja" una firma a la fuente original, revelando su ubicación. También se pueden usar métodos de atenuación, mientras que las ondas pasan a través del componente a un sensor adicional, en lugar de reflejarse, revelando problemas dentro de un componente a medida que viajan.

Inspeccion de particulas magneticas detecta defectos superficiales y subterráneos dentro de materiales ferrosos como el hierro. Muy simplemente, se crea un campo magnético en todo el componente en cuestión, luego se aplican partículas magnéticas a la pieza. Si existe un problema, las partículas son atraídas hacia el área del problema.

Ensayo de tracción uniaxial somete una muestra metálica a una tensión controlada hasta que la muestra falla. Los datos resultantes nos ayudan a seleccionar el material adecuado para una aplicación específica y también nos ayudan a descubrir cómo reaccionará un nuevo material a ciertas fuerzas físicas.

Inspección de tintes penetrantes localiza defectos que rompen la superficie cuando las pequeñas fracturas invisibles a simple vista, por ejemplo, toman el tinte de color aplicado a la superficie del componente. Cuando se elimina el exceso de tinte y se aplica un revelador, la fractura se revela.

Pruebas radiográficas utiliza radiación electromagnética de onda corta para "ver el interior" de un componente. Las máquinas de rayos X se utilizan comúnmente en esta aplicación para detectar visualmente defectos del subsuelo.

Inspección visual remota incorpora el uso de video boroscopios, cámaras e incluso robótica en algunos casos. “RVI” es una alternativa viable para recopilar datos visuales cuando no es físicamente posible que un humano ingrese al área de inspección, o si hay una deficiencia en los niveles de luz, etc.

Metalografía es el estudio de la estructura física y los componentes de los metales, normalmente mediante microscopía. Una muestra de la superficie del componente se muele, se pule y / o se graba en preparación para su visualización. Luego, la muestra se analiza utilizando microscopios ópticos comunes. Sin embargo, en casos extremos, puede ser necesario un microscopio electrónico.

Prueba de corrientes de Foucault usa inducción electromagnética para encontrar fallas dentro de un componente. Una bobina circular que transporta corriente se coloca cerca del componente. La corriente alterna en la bobina genera un campo magnético cambiante a través del componente y genera corrientes parásitas. Las variaciones en esta corriente se pueden interpretar para localizar fallas dentro del componente. Este método de prueba es especialmente útil cuando se prueban componentes con geometrías complejas.

Interferometría de baja coherencia es una tecnología de detección óptica sin contacto. Una sonda óptica dirige un haz de luz de baja coherencia a la superficie de una muestra y envía señales de luz reflejada de regreso al interferómetro. El interferómetro interpreta los datos ópticos reflejados de cada punto de escaneo como un patrón de interferencia y se registra como un perfil de profundidad (A-Scan). Al escanear la sonda de forma lineal a través de la muestra, se obtiene una sección transversal (escaneo B). Se pueden generar imágenes volumétricas 3D combinando múltiples secciones transversales.

Prueba de dureza mide la resistencia de la materia sólida a varios tipos de cambios de forma permanentes con la aplicación de fuerza. La dureza al rayado mide la resistencia a la rotura o deformación plástica permanente. La dureza de indentación mide la resistencia a la deformación de una carga de compresión constante de un objeto afilado. La dureza de rebote mide la altura del "rebote" de un martillo con punta de diamante que se deja caer sobre el componente desde una altura fija.

Prueba de impacto Charpy determina la cantidad de energía absorbida por un material durante la fractura. Los resultados cuantitativos medirán la tenacidad del componente, mientras que los resultados cualitativos medirán la ductilidad del componente.