2026 Revêtement du concasseur giratoire Guide d'achat : Segments de manteau et concaves

Les concasseurs giratoires traitent des matériaux d'alimentation jusqu'à 1 500 mm et des milliers de tonnes par heure dans les mines à grande échelle, les cimenteries et les exploitations de granulats. Mais la machine elle-même n'est pas le principal facteur d'incertitude.

C'est sur le bateau que l'argent se gagne ou se perd.

Le manteau et les segments concaves s'usent plus vite que tout autre composant. Choisir un matériau inadapté peut entraîner une défaillance prématurée, des arrêts de production imprévus et une flambée des coûts par tonne. La plupart des services d'approvisionnement se concentrent sur le prix unitaire, ce qui est une erreur. Le chiffre réel correspond au coût par tonne concassée.

Pour un concasseur giratoire traitant 5 000 t/h, une différence de 500 heures dans la durée de vie du revêtement se traduit par des économies ou des pertes annuelles de 300 000 $ à 800 000 $. Le choix des matériaux est la décision d'approvisionnement la plus déterminante pour votre exploitation.

Ce guide vous donne le cadre complet pour 2026 : qualités des matériaux, spécifications concaves à trois niveaux, conditions des contrats d’approvisionnement, normes d’inspection à réception et erreurs qui coûtent des millions aux opérations.

Fonctionnement des revêtements de concasseurs giratoires : segments de manteau et segments concaves

Comprendre comment les doublures s'usent est la base d'un choix judicieux des matériaux.

1.1 Le Manteau 

Le manteau est monté sur l'arbre principal et effectue le mouvement giratoire qui broie la roche contre la concavité.

Principales caractéristiques de stress :

• Charge à fort impactà partir de blocs d'alimentation surdimensionnés
• Contraintes de compression répétéespendant chaque cycle de broyage
• Contact de glissement abrasifà mesure que la roche descend dans la chambre
• risque de fer de vagabonddans les applications de minerai ROM

En raison de ces forces, le manteau doit être robuste d'abord, résistant à l'usure ensuiteUn manteau fragile peut se fissurer de façon catastrophique — et un manteau fissuré signifie un arrêt d'urgence et des dommages potentiels au palier de l'arbre principal.

Les manteaux sont disponibles en une pièce, deux pièces et trois pièces Configurations. Les modèles monoblocs conviennent aux petites machines (42-65) ou aux opérations privilégiant la rapidité d'installation. Les modèles en deux ou trois parties sont la norme sur les machines plus grandes (60-89 et plus) ; ils permettent un remplacement partiel, les sections supérieure et centrale pouvant être réutilisées 2 à 5 fois, ce qui réduit considérablement le coût des matériaux par changement. (Metso Outotec, Manuel des pièces d'usure giratoires supérieures, 2023)

1.2 Les segments concaves (Revêtement de cuve / 定锥衬板)

Des segments concaves sont fixés à la paroi intérieure du concasseur et forment la surface de concassage fixe. Ils sont généralement disposés en trois niveaux : supérieur, moyen et inférieur.

Chaque niveau subit des conditions de stress complètement différentes :

Niveau	Lieu	Stress primaire	Logique matérielle
Plus haut	zone d'ingestion d'aliments	Blocs de grande taille à fort impact	Priorité à la robustesse
Milieu	Zone de transition	Impact mixte + abrasion	Propriétés équilibrées
Coût en adjuvantation plus élevé.	Zone de décharge	Abrasion élevée, pression de broyage	Priorité à la dureté

C'est pourquoi Un système concave monomatériau est toujours un compromis.Le système combiné à trois niveaux existe précisément parce qu'aucun matériau ne peut optimiser simultanément les trois zones.

Qualités des matériaux pour le manteau des concasseurs giratoires : 3 options expliquées

Pour les manteaux de concasseurs giratoires, on utilise généralement trois systèmes de matériaux. Chacun est adapté à des conditions de fonctionnement spécifiques.

Option 1 — Acier au manganèse austénitique (Mn13 / Mn18 / Mn22)

Il s'agit de la matériau de manteau original et le plus largement utilisé — Acier au manganèse austénitique Hadfield, conforme à la norme ASTM A128.

Niveaux standards : Mn13, Mn18, Mn22 (le Mn22 étant une teneur en manganèse ultra-élevée pour les applications à impact extrême)

Propriétés clés:

• Dureté initiale : 180–260 HB(plage typique ; Mn13 typiquement 180–220 HB, Mn18/Mn22 typiquement 200–260 HB)
• Dureté de surface après écrouissage : 500–550 HB+sous impact soutenu (teneurs en Mn18/Mn22 dans des conditions d'impact élevé)
• Résistance exceptionnelle — se déformera avant de se rompre
• Haute résistance aux fers tordus et aux pierres surdimensionnées

Idéal pour:

• Minerai tout-venant (ROM) avec de gros blocs irréguliers
• Conditions d'alimentation à fort impact
• Applications où la présence de fer indésirable dans l'alimentation est un phénomène régulier
• Concassage primaire de roches dynamitées avec une alimentation de taille variable

L'acier Metso XT510 (acier au manganèse Hadfield de qualité inférieure) est répertorié comme premier choix pour les applications de manteau standard dans leur documentation technique, précisément en raison de la fiabilité de ce matériau face aux chocs. (Référence technique des pièces d'usure Metso Outotec, 2023)

En résumé :  Si vous ne savez pas quel type de manteau choisir, commencez ici.

Option 2 — Acier au manganèse modifié/allié (Mn13Cr2 / Mn18Cr2 / Mn22Cr2 / Mn22Cr3)

Les aciers au manganèse modifiés ajoutent du chrome — et dans certaines nuances, du molybdène — à la composition de base Hadfield.

Niveaux standards : Mn13Cr2, Mn18Cr2, Mn22Cr2, Mn22Cr3

Ce qui change :

• La ténacité reste sensiblement égale à celle des grades Mn standard.
• La résistance à l'usure s'améliore considérablement. en raison de la formation de carbure de chrome
• Une microstructure de base plus dure accélère l'écrouissage dans des conditions d'impact modérées

Idéal pour:

• Roches moyennement dures à dures (granite, basalte, quartzite) avec des niveaux d'impact modérés
• Exigences de longue durée de vie dans le concassage primaire
• Opérations où les conditions de la chambre de concassage permettent un écrouissage constant
• Les cimenteries et les exploitations de granulats avec une granulométrie d'alimentation relativement constante

Les aciers Metso XT710 et XT720 (acier au manganèse allié au chrome de haute qualité) appartiennent à cette catégorie. Ils sont spécifiquement classés comme meilleur ou recommandé pour des conditions de minerai abrasif de dureté moyenne à élevée supérieures aux qualités standard XT510. (Guide de sélection des qualités de matériaux Metso Outotec)

En résumé :  Optez pour le manganèse modifié lorsque vous travaillez dans des roches dures et abrasives et que vous avez besoin d'une durée de vie du revêtement supérieure à votre programme d'entretien.

Option 3 — Acier au manganèse + insert en carbure de titane (Mn13/Mn18 + insert TiC)

Il s'agit de la niveau de performance — et elle représente l'avancée la plus significative en matière de technologie du manteau terrestre au cours de la dernière décennie.

Le principe : incorporer des particules de carbure de titane (TiC) dans une matrice d’acier au manganèse. On obtient :

• Résistance totale aux chocsà partir de la base Mn13/Mn18
• Amélioration d'environ 100 % de la résistance à l'abrasionà partir du renforcement TiC
• Durée de vie prolongée du revêtement sans le risque de fragilité du fer à haute teneur en chrome

Cette technologie est similaire à ce que Metso appelle leur Série MX — des manteaux hybrides avec des inserts anti-usure spécialisés dans les zones de plus forte usure, dont l'efficacité a été démontrée durée de vie jusqu'à 2 fois supérieure des manteaux de manganèse standard. (Fiche technique du manteau Metso Outotec MX, 2024)

Idéal pour:

• Opérations à haut débit (5 000 t/h et plus) où le coût des temps d'arrêt est critique
• Roche dure et abrasive avec risque d'impact résiduel (impossible de passer à une roche à haute teneur en chrome)
• Sites où la fréquence de changement de revêtement doit être réduite de moitié
• Opérations visant à réduire le coût total de possession par rapport au manganèse standard

Casting de Qiming a développé un programme spécialisé de manteaux d'insertion en TiC pour les applications giratoires primaires. Leurs ingénieurs peuvent adapter la densité et la disposition des inserts en TiC à votre matériau d'alimentation et à la géométrie de votre chambre de combustion, un point crucial car des inserts mal positionnés peuvent engendrer une usure irrégulière. Pour les mines et carrières à haut rendement, c'est cette spécification qu'il faut privilégier.

Segments concaves de concasseur giratoire : le système de matériaux à trois niveaux

Il s'agit sans doute de la section la plus importante de ce guide pour les équipes d'approvisionnement.

La mauvaise approche : Commander les trois niveaux concaves dans le même matériau.

La bonne approche : Spécifier les matériaux par zone, en fonction du mécanisme d'usure dans chaque niveau.

Voici la combinaison standard du secteur :

Catégorie supérieure — Acier à haute teneur en manganèse (Mn13 / Mn18)

La partie supérieure concave reçoit l'impact direct des gros blocs de roches qui pénètrent dans la chambre de concassage. Ces roches peuvent mesurer de 1 000 à 1 500 mm et peser plusieurs tonnes.

Matériau : acier austénitique au manganèse Mn13 ou Mn18

• Absorbe les chocs massifs sans se fracturer
• La pièce durcit rapidement sous l'effet d'impacts répétés sur les blocs.
• Empêche l'écaillage des bords et la fissuration du revêtement.
• Tolère les déchets ferreux sans défaillance catastrophique

N’utilisez jamais de fer à haute teneur en chrome dans la partie supérieure. Un seul impact de fer étranger peut briser la paroi supérieure en fer à haute teneur en chrome et potentiellement endommager l’ouverture d’alimentation et la coquille supérieure.

Niveau intermédiaire — Acier allié (acier faiblement allié à teneur moyenne en carbone / acier allié Mn-Mo)

La partie concave intermédiaire fonctionne en régime mixte : un certain impact subsiste, mais le contact de glissement abrasif commence à dominer.

Matériau : Acier faiblement allié à teneur moyenne en carbone ou acier allié au manganèse-molybdène

Exemples tirés de la série Tuff : TF40 (375–425 BHN, KV >15 J) ou TF50 (475–525 BHN, KV >10 J), tous deux conformes à la composition de base EN 10293 40CrNiMo. (Fiche technique de l'acier allié Tuff)

• Offre un équilibre entre robustesse et résistance à l'abrasion
• Dureté de base supérieure à celle de l'acier au manganèse (aucun écrouissage nécessaire)
• Résiste efficacement au mode d'usure combiné de la chambre intermédiaire
• Remplaçable indépendamment des niveaux supérieurs et inférieurs

Niveau inférieur — Fonte à haute teneur en chrome (Cr20 / Cr26)

La couche concave inférieure est soumise à une abrasion pure. Les particules de roche, déjà désagrégées, s'y érodent, glissent et s'y exercent une forte pression contre la surface du revêtement. L'énergie d'impact est faible, mais la contrainte abrasive est extrême.

Matériau : Fonte à haute teneur en chrome, Cr20 ou Cr26

• Dureté de travail : HRC 58-65
• Résistance maximale à l'abrasion de tout matériau d'usure standard
• Exigences minimales de robustesse dans cette zone — les impacts sont rares
• Surpasse nettement l'acier au manganèse dans cette position

Avertissement important : N’utilisez jamais d’acier au manganèse dans la partie concave inférieure. L'acier au manganèse nécessite des chocs pour s'écrouir. Dans la zone inférieure, peu soumise aux chocs mais fortement abrasive, sa dureté reste entre 200 et 260 HB et il s'use extrêmement vite. Les données de terrain issues de plusieurs opérations de concassage primaire montrent systématiquement des taux d'usure plus élevés dans les couches inférieures. 3 à 5 fois plus rapide Lorsque l'acier au manganèse remplace la fonte à haute teneur en chrome à cet endroit, cela constitue l'une des erreurs de spécification les plus coûteuses en matière de maintenance des concasseurs.

Revêtements concaves en alliage de la série Tuff de Qiming Casting Ces pièces sont conçues spécifiquement pour le système à trois niveaux : les niveaux supérieurs sont en acier Mn18, les niveaux intermédiaires en acier allié TF50 et les niveaux inférieurs en acier à haute teneur en chrome Cr26. Cette conception par appariement garantit une usure équilibrée des trois niveaux, évitant ainsi le remplacement du niveau inférieur alors que les deux niveaux supérieurs ont encore 60 % de leur durée de vie. Renseignez-vous sur leur programme d’appariement de contre-batteurs pour votre modèle de concasseur.

Tableaux de sélection des matériaux de revêtement de concasseur 2026 — Prêts pour l'approvisionnement

Tableau 1 : Sélection du matériau du manteau (tête de concassage)

Condition d'utilisation	Type d'alimentation	Matériel recommandé	Exemples de notes
Impact élevé, blocs ROM de grande taille, présence de fers ergots	Minerai dynamité, ROM	Acier au manganèse austénitique standard	Mn13, Mn18, Mn22
Roche abrasive moyennement dure, impact modéré	Granit, basalte, quartzite	Acier au manganèse modifié/allié	Mn13Cr2, Mn18Cr2, Mn22Cr2
Abrasif à haut débit, à durée de vie prolongée et à impact résiduel	minerai abrasif dur	Insert Mn + TiC (hybride)	Mn13+TiC, Mn18+TiC

Tableau 2 : Spécifications standard à trois niveaux pour les segments concaves

Niveau	Adrénaline	Matériel recommandé	Cible de dureté	Propriété clé
Plus haut	Zone d'ingestion/d'impact	Haute acier de manganèse	200–260 HB initial, 550 HB+ après écrouissage	Résistance aux chocs, pas de fissures
Milieu	Zone de transition / mixte	Acier allié (CrNiMo)	375–525 BhN	Résistance équilibrée à la ténacité et à l'abrasion (TF40 : KV > 15 J / TF50 : KV > 10 J)
Coût en adjuvantation plus élevé.	Zone de déchargement/broyage	Fonte à haute teneur en chrome	HRC 58-65	Résistance maximale à l'abrasion

Tableau 3 : Référence de taille et de poids du manteau (modèles standard Metso Superior)

Modèle	Ouverture d'alimentation	Diamètre du manteau	Configuration standard	Poids de l'ensemble de l'arbre principal
42-65	1,065 mm (42 ")	1,650 mm (65 ")	1 pièce	23,130 kg
50-65	1,270 mm (50 ")	1,650 mm (65 ")	2 pièce	28,120 kg
54-75	1,370 mm (54 ")	1,905 mm (75 ")	1 pièce	38,560 kg
60-89	1,525 mm (60 ")	2,260 mm (89 ")	2 pièce	66,220 kg
60-110	1,525 mm (60 ")	2,795 mm (110 ")	1 pièce	103,874 kg
70-89	1,778 mm (70 ")	2,260 mm (89 ")	1 pièce	79,855 kg

* Source: (Documentation produit du concasseur giratoire supérieur Metso Outotec)*

À noter: Les poids indiqués correspondent à l'ensemble de l'arbre principal (manteau + arbre + tête). Le poids total du concasseur est 4 à 5 fois supérieur. Veuillez confirmer le poids de l'ensemble complet auprès de votre fabricant ou fournisseur avant de planifier les opérations de levage et d'élingage.

Spécifications d'approvisionnement des revêtements de concasseurs giratoires (à inclure dans votre contrat)

Voici les spécifications techniques qui doivent figurer sur chaque bon de commande de revêtements pour concasseurs giratoires.

Spécifications du manteau :

• Dureté initiale :180–260 HB (Mn13 : 180–220 HB ; Mn18/Mn22 : 200–260 HB)
• Dureté de surface après écrouissage :500–550 HB+ sous impact soutenu (Mn18/Mn22 dans des conditions d'impact élevé)
• Tolérance dimensionnelle:≤ ±1 mm sur toutes les surfaces de contact
• Qualité du moulage :Aucune fissure, aucun retrait, aucune inclusion de laitier — vérifié par inspection UT ou MT
• Certification du poids :Pesée individuelle requise pour chaque pièce ; les ensembles appariés doivent présenter une tolérance de poids de ±0.5 % afin d’éviter tout déséquilibre dû aux vibrations.
• Certification matérielle :Rapport d'essai en usine (MTR) avec composition chimique et enregistrement du traitement thermique. Fournisseurs réputés comme Casting de Qiming Fournissez une documentation MTR complète pour chaque expédition, incluant la composition chimique, les rapports de traitement thermique et les résultats des tests de dureté. Exigez systématiquement cette documentation de tout fournisseur de revêtements avant d'approuver le bon de commande.

Spécifications du segment concave :

• Niveau supérieur :Acier austénitique au manganèse Mn13 ou Mn18, dureté 200–260 HB
• Niveau intermédiaire :Acier allié 375–525 BHN ; résilience TF40 : KV > 15 J / TF50 : KV > 10 J à la température de service
• Niveau inférieur :Fonte à haute teneur en chrome, HRC 58–65 minimum — rejeter tout lot inférieur à HRC 58
• Ensemble à trois niveaux :Tous les niveaux doivent être fournis sous forme d'ensemble apparié ; le mélange de lots provenant de différentes séries de production n'est pas autorisé.
• Conformité dimensionnelle :Précision du profil vérifiée par rapport au dessin du fabricant d'origine ; planéité de la surface de contact ≤ 0.5 mm

Modèles de concasseurs compatibles à confirmer lors de la commande : 42-65, 50-65, 54-75, 62-75, 60-89, 60-110, 70-89 (série Metso Superior) ; les modèles Sandvik et FLSmidth équivalents nécessitent une vérification de dessin séparée.

Contrôle qualité à réception du revêtement de concasseur — 5 points de contrôle avant installation

Ne négligez pas cette étape. Une défaillance de la doublure au cours des premières semaines de fonctionnement est presque toujours due à un défaut qui aurait pu être détecté lors du contrôle à réception.

Contrôle 1 — Vérification des matériaux Vérifiez la conformité du matériau du manteau avec le MTR : s’agit-il de manganèse standard, de manganèse modifié ou d’un insert en TiC ? Rejetez tout manteau portant la mention « acier au chrome » ou « haute teneur en chrome » pour cet emplacement ; il s’agit d’un risque de substitution pouvant entraîner une rupture fragile lors du broyage primaire.

Vérification 2 — Confirmation concave à trois niveaux Vérifiez visuellement que vous disposez bien de trois ensembles de matériaux distincts. La fonte à haute teneur en chrome (qualité inférieure) présente une finition de surface nettement plus foncée et plus métallique que l'acier au manganèse. En cas de doute, demandez le rapport d'essai des matériaux (REM) et vérifiez le marquage de qualité sur chaque segment avant l'installation.

Contrôle 3 — Contrôle ponctuel de dureté

• Manteau : test Brinell portable, minimum HB 200à trois endroits
• Niveau concave inférieur : test Rockwell portable, minimum HRC 58à trois endroits
• Rejeter le lot entier si une seule mesure est inférieure aux spécifications

Contrôle 4 — Inspection visuelle Vérifiez l'absence de fissures (utilisez un ressuage si nécessaire), de porosité, de défauts de moulage et de déformations sur toutes les surfaces. Portez une attention particulière aux arêtes des segments concaves : c'est là que se concentrent les défauts de moulage.

Vérification 5 — Contrôle du poids et de l'ajustement Peser chaque élément de manteau individuellement. Les manteaux composés de plusieurs éléments doivent respecter les tolérances. Vérifier l'ajustement des segments concaves dans la coque : il ne doit y avoir aucun jeu entre le dos de la doublure et la surface de contact du matériau de support.

Erreurs courantes lors de l'achat d'un revêtement pour concasseur giratoire — et leur coût réel

Erreur n° 1 : Utiliser du fer à haute teneur en chrome pour le manteau

La fonte à haute teneur en chrome n'a pas sa place dans la zone du manteau. Elle ne peut absorber l'impact des gros volumes de minerai brut. Le résultat est fracture fragile catastrophique — Les fragments peuvent endommager l'arbre principal, le palier étoile et le carter inférieur. Dans ce cas, les réparations coûtent entre cinq et six chiffres.

Erreur n° 2 : Spécifier de l’acier au manganèse pour la couche concave inférieure

Sans impact, l'acier au manganèse ne s'écrouit pas. Dans la zone de broyage inférieure, sa dureté reste entre 200 et 260 HB et il s'use extrêmement vite. D'après les données de performance recueillies sur le terrain lors de plusieurs opérations de concassage primaire, la durée de vie prévue des couches inférieures diminue de 8 000 à 12 000 heures (à haute teneur en chrome) à 2 000 à 3 500 heures (à haute teneur en manganèse) (Les résultats réels varient en fonction du type de roche, de la taille de l'alimentation et des conditions de fonctionnement).

Erreur n° 3 : Mélanger des matériaux de qualités différentes sans avis d’ingénieur

L'utilisation d'un revêtement Mn18 de qualité supérieure, d'un revêtement Mn13 de qualité intermédiaire provenant d'un lot différent et d'un revêtement de qualité inférieure provenant d'un troisième fournisseur engendre des taux d'usure inégaux. Résultat : certains revêtements sont remplacés à mi-vie alors que d'autres sont encore utilisables, ce qui augmente considérablement le coût total des revêtements.

Erreur n° 4 : Mélanger les lots de production dans des ensembles de cheminées composés de plusieurs pièces

Un manteau en deux ou trois parties doit provenir de la même coulée. Le mélange de lots produit déséquilibre de poids et variation de dureté — et ces deux éléments créent des vibrations anormales qui accélèrent l'usure des paliers de l'arbre principal.

Erreur 5 : Négliger l’inspection à réception et installer directement

Un défaut de fonderie non détecté lors de l'inspection entraîne une défaillance du revêtement dans la fosse. Le remplacement d'urgence du revêtement sur les grands concasseurs giratoires (60-89 et plus) coûte entre 50 000 et 150 000 $ rien qu'en main-d'œuvre et en frais de grue, sans compter les pertes de production.

Résumé de l'approvisionnement en revêtements de concasseurs giratoires 2026

La logique de spécification est simple. Appliquez-la de manière cohérente et vous éliminerez la plupart des problèmes de coûts liés aux revêtements dans votre exploitation.

Manteau (Tête de broyage) — logique de sélection à trois niveaux :

Conditions standard à fort impact → acier austénitique au manganèse Mn13/Mn18/Mn22 Roche abrasive dure, durée de vie plus longue requise → Mn13Cr2 / Mn18Cr2 / Mn22Cr2 modifié Renforcement TiC haute performance, durée de vie maximale → Insert Mn13+TiC / Mn18+TiC

Segments concaves — toujours spécifier comme un ensemble à trois niveaux appariés :

Niveau supérieur → Acier à haute teneur en manganèse (Mn13/Mn18) Niveau intermédiaire → Acier allié (CrNiMo, 375–525 BHN) Niveau inférieur → Fonte à haute teneur en chrome (Cr20/Cr26, HRC 58–65)

Discipline des achats :

Commandez un ensemble complet et apparié. Précisez le matériau par niveau dans le contrat. Vérifiez la conformité avec le service d'inspection à réception avant l'installation. Enregistrez les données de durée de vie de chaque ensemble afin d'optimiser votre prochaine commande.

Le coût du revêtement est généralement 1 à 3 % du coût total d'exploitation du site — mais les décisions relatives au choix du revêtement ont une incidence 15 à 25 % des dépenses totales d'entretien (Chiffres de référence du secteur ; les pourcentages réels varient selon l’échelle de l’exploitation, le type de minerai et la configuration de l’équipement). L’effet de levier est bien réel. Le cahier des charges présenté dans ce guide permet aux exploitations qui maîtrisent leurs coûts de revêtement de celles qui doivent constamment s’y adapter.

Si vous appliquez ce cadre de spécifications de manière cohérente, les temps d'arrêt liés aux revêtements deviennent une variable gérable et non une crise récurrente.

Références

Metso Outotec. Catalogue des pièces d'usure pour concasseur giratoire Superior® (2023). Disponible auprès des représentants techniques de Metso ou sur metso.com/products/crushers.

Metso Outotec. Guide de sélection des nuances de matériaux pour pièces d'usure — Série XT (2023). Disponible sur demande auprès des bureaux régionaux de Metso.

Metso Outotec. Fiche technique du manteau MX™ (2024). Disponible à metso.com.

Aciers résistants. Acier allié résistant pour revêtements giratoires et marteaux de broyeur

ASTM International. ASTM A128 : Spécification standard pour les pièces moulées en acier austénitique au manganèse. disponible à astm.org.

Les informations techniques de ce guide font référence à la documentation relative aux pièces d'usure du concasseur giratoire Metso Outotec Superior (2023-2024), aux spécifications de l'acier allié ATF Tuff (EN 10293) et à la norme ASTM A128 relative à l'acier austénitique au manganèse. Pour connaître les spécifications des revêtements propres à chaque modèle et pour l'approvisionnement en ensembles appariés, veuillez contacter [nom de l'entreprise]. Casting de Qiming ou votre représentant technique du fabricant d'équipement d'origine (OEM).