Esiteltyään lyhyesti murskausvasaroissa yleisesti käytettyjen materiaalien ominaisuuksia tyyppien, koostumuksen, rakenteen ja suorituskyvyn osalta, tässä artikkelissa annetaan tarkkoja selityksiä useista tuotantoprosesseista ja murskausvasaroiden kulutusta kestävien materiaalien ominaisuuksista. Murskausvasaroiden kulutusta kestävien materiaalien valinnan tulee perustua murskattujen materiaalien tyyppiin ja laiteolosuhteisiin. Kun vasaraan kohdistuva käyttöjännitys on suhteellisen suuri, vasaraan tulee valita materiaaleja, kuten runsasmangaanipitoinen teräs tai ultra-mangaaniteräs, ja vasaran valmistusmenetelmänä tulisi olla kiinteä valu. Kun vasaraan kohdistuva käyttöjännitys on suhteellisen alhainen, tulee käyttää seosterästä integroitua valumenetelmää tai komposiittivalumenetelmiä, joissa käytetään hiiliterästä ja runsaasti kromia sisältävää valurautaa. Komposiittivalumenetelmien käyttö murskausvasaroiden valmistuksessa on epäilemättä yksi tehokkaimmista tavoista pidentää niiden käyttöikää.
China Crusher vasaran materiaalit
Kiinan markkinoilla käytetään eri materiaaleista valmistettuja murskainvasaroita erilaisissa työolosuhteissa.
Seosteräksestä valmistettu murskainvasara
Kun murskaimen työskentelyolosuhteisiin ei liity kovin voimakasta iskua ja korkean mangaanipitoisen teräksen etuja ei voida hyödyntää täysimääräisesti, seosterästä voidaan valita vasaroiden valmistukseen, jotta voidaan käsitellä alhaisen alkukovuuden, huonon työkarkaisuvaikutuksen ja tämän materiaalin heikko kulutuskestävyys. Seosteisen teräksen kemiallista koostumusta tarkasteltaessa käy ilmi, että vasarassa yleisesti käytetty kulutusta kestävä valuteräs koostuu keski- tai korkeahiilisestä niukkaseosteisesta teräksestä ja runsasseosteisesta teräksestä. Tärkeimmät seosaineet ovat kromi, nikkeli ja molybdeeni, mikä parantaa merkittävästi materiaalin kovettuvuutta. Lämpökäsittely voi entisestään parantaa vasaran lujuutta ja sitkeyttä. Tyypillisesti komposiittirakenteita, kuten martensiittia ja bainiittia, voidaan saada lämpökäsittelyolosuhteissa, kuten ilmajäähdytyksellä tai jäähdytyksellä. Myöhempi karkaisukäsittely vahvistaa entisestään vasaramateriaalin kokonaislujuutta ja sitkeyttä. Seosteräsvasaroiden valun koko tuotantoprosessi ei ole monimutkainen. Aluksi niillä on vahva kovuus, ja lämpökäsittelyn jälkeen kovuus on suurempi tai yhtä suuri kuin 46 HRC säilyttäen silti vahvan sitkeyden, mikä täyttää tehokkaasti vasaran materiaalin käytön vaatimukset. Seosteräsvasaroita käytetään yleensä, kun murskatun materiaalin hiukkaskoko on pieni ja jännitys on kohtalainen, mikä tarjoaa hyvän suorituskyvyn tällaisissa olosuhteissa.
Tämä materiaali on yksiselitteisesti paras valinta kulutusta kestävien varaosien valmistukseen, joilla on poikkeuksellinen mekaaninen lujuus ja sitkeys. Nämä ominaisuudet ovat välttämättömiä kestämään monenlaisia haastavia työoloja. Lisäksi se on sopivin materiaali pääteräsrakenteiden valujen valmistukseen, jotka kestävät dynaamisia kuormituksia ilman vikariskiä.
Kiinan markkinoilla on joitain yleisiä seosteräsvasaroiden kemiallisia koostumuksia:
Luokka | Kemiallinen komponentti % | |||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
C | Si | Mn | Cr | Mo | S | P | Ai | |||
42 CrMo | 0.38-0.43 | 0.15-0.35 | 0.75-1.00 | 0.80-1.10 | 0.15-0.25 | - | ||||
35 CrMo | 0.32 ~ 0.40 | 0.17 ~ 0.37 | 0.40 ~ 0.70 | 0.80 ~ 1.10 | 0.15 ~ 0.25 | ≤ 0.035 | ≤ 0.035 | - | ||
38CrMoAl | 0.35 ~ 0.42 | 0.20 ~ 0.45 | 0.30 ~ 0.60 | 1.35 ~ 1.65 | 0.15 ~ 0.25 | ≤ 0.04 | ≤ 0.04 | 0.7 ~ 1.1 | ||
40Cr | 0.37 ~ 0.45 | 0.17 ~ 0.37 | 0.5 ~ 0.8 | 0.8 ~ 1.1 | - | - | - | - | ||
30Mn2SiCrMo | 0.25 ~ 0.35 | 0.40 ~ 0.80 | 1.20 ~ 1.60 | 1.35 ~ 1.65 | 0.2 ~ 0.5 | ≤ 0.04 | ≤ 0.04 | - |
Qiming Casting on kehittänyt metallinkierrätysteollisuudelle erityisiä metalliseosvasaroita. Tarkista tiedot: 2–3 työaikaa kuin mangaanivasarat! Ei taukoja!! DHT-metallivasarat silppuriin!
Korkeakromipitoinen murskainvasara
Runsaasti kromia sisältävä valurauta keskittyy kromin käyttöön seosaineena. Joissakin tapauksissa lisätään elementtejä, kuten nikkeliä ja molybdeeniä, parantamaan materiaalin kovettavuutta entisestään. Korkean kromipitoisen valuraudan seostusasteesta johtuen sillä on usein erinomainen karkaistuvuus, karkaistuvuus ja kulutuskestävyys kulutusta kestävien materiaalien, kuten murskausvasaroiden, tuotantoprosessissa. Lisäksi sillä on myös erinomainen hapettumisenkestävyys ja lämmönkestävyys. Kulutuskestävyydeltään se on huomattavasti parempi kuin runsasmangaaniteräksiset vasarapäämateriaalit, mikä tekee siitä kiistatta parhaan materiaalin murskausvasaroiden valmistukseen.
Kiinan markkinoilla on joitain tavallisia kromiteräsvasaroiden kemiallisia koostumuksia:
Luokka | Kemiallinen komponentti % | ||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
C | Si | Mn | Cr | Mo | Ni | Cu | S | P | |
BTMCr15 | 2.0 ~ 3.3 | ≤ 1.2 | ≤ 2.0 | 14 ~ 18 | ≤ 3.0 | ≤ 2.5 | ≤ 1.2 | ≤ 0.06 | ≤ 0.10 |
BTMCr20 | 2.0 ~ 3.3 | ≤ 1.2 | ≤ 2.0 | 18 ~ 23 | ≤ 3.0 | ≤ 2.5 | ≤ 1.2 | ≤ 0.06 | ≤ 0.10 |
BTMCr26 | 2.0 ~ 3.3 | ≤ 1.2 | ≤ 2.0 | 23 ~ 30 | ≤ 3.0 | ≤ 2.5 | ≤ 2.0 | ≤ 0.06 | ≤ 0.10 |
1:Sallitaan lisätä mikromittakaavassa V, Ti, Nb, B Re jne. 2:Valitsemme luokan ja erityiset komponentit puhalluspalkkien painon, paksuuden ja koon mukaan |
Korkea mangaanipitoinen murskainvasara
Runsasmangaaniteräs koostuu pääasiassa austeniitista ja karbideista valurakenteena. Karbidien läsnäolon vuoksi sen sitkeys ei ole vahva, joten se vaatii vesikarkaisu- ja karkaisukäsittelyä. Käsittelyn jälkeen se muuttuu yksivaiheiseksi austeniittirakenteeksi, jolla on erittäin vahva iskunkestävyys. Materiaalin alkukovuus pysyy kuitenkin suhteellisen alhaisena ja myötöraja on myös erittäin alhainen. Mikroseostettu ja seostettu runsasmangaaniteräs perustuu pääasiassa tavalliseen runsasmangaanipitoiseen teräkseen, ja se luottaa mikroseostukseen ja seostukseen matriisin vahvistamiseksi edelleen ja rakenteen parantamiseksi säilyttäen samalla erinomaisen sitkeyden korkeamangaanipitoisen teräksen alkukovuuden ja myötölujuuden parantamisprosessin aikana.
Keskipitkät mangaanileikkaukset heikentävät pääasiassa korkeamangaanipitoisen teräksen liiallista hiilipitoisuutta asianmukaisesti ja vähentävät seosaineiden kiinteän liuoksen määrää austeniittirakenteessa vesisammutuskäsittelyn aikana heikentäen austeniittirakenteen stabiilisuutta. Suhteellisen heikossa jännitysolosuhteissa sitä on helppo työstää karkaistuna, mikä parantaa sen pintakovuutta ja optimoi sen kulutuskestävyyden. Vesisammutuskäsittelyn jälkeen korkeamangaaniteräksen yksifaasinen austeniittirakenne voi joutua kovettua merkittävästi erittäin voimakkaassa törmäysrasituksessa, mikä vahvistaa merkittävästi koko murskainvasaroiden pinnan kovuutta ja optimoi kulutuskestävyyden.
Murskainvasaramateriaalien osalta mitä voimakkaampaa iskujännitystä ne kestävät, sitä selvemmät ovat niiden tehostamisvaikutukset, mikä heijastaa parempaa kulutuskestävyyttä. Korkean mangaanipitoisen teräksen kulutusta kestävillä materiaaleilla suoritettujen kaivoskokeiden jälkeen havaittiin, että vesisammutuskäsittelyn jälkeen korkeamangaanipitoisen teräksen kovuus saavutti 220 HBW. Suhteellisen rasittavissa työolosuhteissa käytettynä sen pintakovuus voi nousta noin 550 HBW:iin työkarkaisun jälkeen, mikä osoittaa erinomaisen kulutuskestävyyden. Kuitenkin ympäristöissä, joissa on vähemmän rasitusolosuhteita, korkean mangaanipitoisen teräksen vasaran päiden työstökarkaisuvaikutus vähenee merkittävästi ja yleinen kulutuskestävyys on suhteellisen heikko, mikä vaikeuttaa materiaalin suorituskyvyn täydellistä osoittamista. Siksi ultrakorkean mangaaniteräksen austeniittirakenteen stabiilius on suhteellisen vahvempi. Tyypillisesti suuressa rasituksessa tai jännitysolosuhteissa se voi osoittaa erinomaiset työskentelykovetusvaikutukset ja erinomaisen kulutuskestävyyden.
Kiinan markkinoilla on joitain tavallisia mangaaniteräsvasaroiden kemiallisia koostumuksia:
Luokka | Kemiallinen komponentti % | |||||
---|---|---|---|---|---|---|
C | Si | Mn | Cr | S | P | |
Mn13 | 1.05 ~ 1.35 | 0.3 ~ 0.9 | 11 ~ 14 | - | ≤ 0.06 | ≤ 0.04 |
Mn13Cr2 | 1.05 ~ 1.35 | 0.3 ~ 0.9 | 11 ~ 14 | 1.5 ~ 2.5 | ≤ 0.06 | ≤ 0.04 |
Mn17Cr2 | 1.05 ~ 1.35 | 0.3 ~ 0.9 | 16 ~ 19 | 1.5 ~ 2.5 | ≤ 0.06 | ≤ 0.04 |
1:Sallittu lisätä mikromittakaavassa V, Ti, B, Re jne. 2 : Voimme valmistaa muita korkealaatuisia mangaaniteräsvasaroita asiakkaiden vaatimusten mukaan. |
Murskaimen vasaran kulumiseen vaikuttavat tekijät
Pyörimisnopeuden vaikutus
Asettamalla pyörimisnopeus oikein murskaimen vasaran ympärillä voidaan saavuttaa paras törmäyssuunta. Jos nopeus on liian nopea, materiaalin syöttäminen murskaimen vasaran säteittäisalueelle on vaikeaa ja kärki vaurioituu merkittävästi. Kun nopeus on hidas, materiaali joutuu murskausvasaran väliin aiheuttaen huomattavia vaurioita murskaimen sivuille ja juurille. Oikean kulumiskohdan tulee olla jossain ulkopuolisessa tangenttikohdassa, jossa vasaran pää ulottuu ulospäin.
Murskainvasaroiden välisen kulman vaikutus pyörivään pintaan
Ajan, joka kuluu murskausvasaran pyörimiseen pisteestä A pisteeseen B, joka on noin 60 astetta, tulee olla yhtä suuri tai lähellä aikaa, joka kuluu materiaalin siirtymiseen murskausvasaroiden väliin. Tämä varmistaa, että vasaran pää törmää materiaaliin useammin, mikä estää murskaimen vasaran epänormaalin kulumisen. Muussa tapauksessa murskaimen vasaran kulumisen laajuus ja vakavuus lisääntyvät entisestään. Esimerkiksi sementtitehtaalla käytetyssä murskaimessa on merkittävä pudotus (H = 2600 mm), nopea laskunopeus ja hidas roottorin pyörimisnopeus (209r/min). Kun vasaranpää toimitetaan käyttöalueelle ja pudotetaan alasimelle, vasaranpään törmäysteho materiaalin kanssa on erittäin hidasta, mikä aiheuttaa merkittävää kulumista vasaran pään sivu- ja juuripäissä. Toisaalta Huaihain sementtitehtaalla, jossa käytetään tuontimurskainta, materiaalin kokonaispudotus ei ole suuri (H = 1900 mm), ja roottorin pyörimisnopeus on 447 r/min. Materiaalia ei kuitenkaan voida toimittaa vasaran pään toiminta-alueelle, mikä aiheuttaa huomattavaa kulumista vasaran pään yläosassa ja huonon yleisen toimintatehokkuuden.
Murskaimen vasaran painon vaikutus
Kohtuullinen vasarapainon valinta ei vaikuta ainoastaan murskaimen työtehoon ja tuotantosuorituskykyyn, vaan vaikuttaa merkittävästi myös koneen vasaran pään kulumiseen. Optimaalisen vasaran painon tulee olla sellainen, että se voi murskata materiaalin tehokkaasti yhdellä iskulla, minimoiden turhaa työtä, estäen vasaran pään kallistumisen taaksepäin ja välttäen häiriöitä myöhempien vasaran iskujen yhteydessä. Murskausvasaran koko riippuu suoraan murskatun materiaalin kovuudesta ja murskaamiseen tarvittavasta energiasta.
Murskainvasaran valumenetelmä Kiinan markkinoilla
Integroitu valumenetelmä
Integraalivalumenetelmä tai yksiosainen valumenetelmä sisältää vasaramateriaalin sulatuksen ja valun kuvion valmistuksen jälkeen. Onnistuneen jähmettymisen jälkeen tässä valmistusmenetelmässä voidaan käyttää valettua vasaran päätä, kuten runsasmangaanipitoista terästä tai seosterästä. Varsinaisessa valmistusprosessissa integroidulla valumenetelmällä voidaan valmistaa murskainvasaroita esimerkiksi useilla kappaleilla yhdessä laatikossa tai sarjavalulla, mikä nopeuttaa koko valmistustehokkuutta.
Bimetallikomposiittivalumenetelmä
Neste-neste-komposiittivalumenetelmä
Neste-neste-komposiittimenetelmässä hyödynnetään pääasiassa kiinteää valua halutun murskausvasaran saamiseksi. Kaksi sulatusuunia käynnistetään ja niitä käytetään samanaikaisesti kahden seosmateriaalin jalostamiseksi valuprosessin aikana. Yleensä vasaran kahvan koko osa käyttää ZG270-500 tai ZG310-570 valu- tai seosteräsmateriaaleja. Kun teräksen koostumus täyttää asiaankuuluvat standardit ja hapettumisenesto on normaalia, teräksen kaataminen voidaan suorittaa sulatusprosessin aikana. Jonkin ajan kuluttua runsaskromivalurautaa kaadetaan täyttämään koko vasarapää ja asiaankuuluva porttijärjestelmä. Kun tätä menetelmää käytetään erinomaisten valukappaleiden saamiseksi, on tarpeen valvoa tiukasti valulämpötilaa ja odotusaikaa teräksen kaatamisen jälkeen. Tarkemmin sanottuna vasaran kahvan kaatamisen jälkeen odota, kunnes teräksen pinnalla on vaaditun paksuinen kerros, ennen kuin täytät sen raudalla ja varmista, että se ei sekoitu aiemmin kaadetun teräksen kanssa. On huomattava, että runsaskromipitoisen valuraudan ja teräksen komposiittivalussa ensimmäinen vaihe sisältää yleensä teräksen kaatamisen vasaran kahvan alueelle. Jos raudan kaataminen suoritetaan suoraan ensimmäisessä vaiheessa, erinomaisen sidospinnan saavuttaminen teräksen ja raudan välille on vaikeaa. Tämä voi johtaa kuonan juuttumiseen, tyhjiin tiloihin ja muihin ongelmiin näiden kahden materiaalin sidosalueella.
Kiinteä-neste-komposiittivalumenetelmä
Kiinteästä nesteeksi -komposiittimenetelmässä vasarapääosassa käytetään runsaasti kromia sisältävää valurautamateriaalia. Samanaikaisesti vasaran kahvaosaan valitaan hiilirakenneteräs tai seosteräs. Ensimmäinen vaihe on vasaran kahvaosan valmistuksen saattaminen päätökseen, minkä jälkeen vasaran kahvan ympärillä olevan komposiittialueen spesifinen käsittely ja käsittely varmistaa, että liimauspinta on puhdas, vapaa epäpuhtauksista, hapettumaton ja että vasaran kahvaosa yhdistettävä muunnetaan muuttuvaksi tai epäsäännölliseksi poikkileikkaukseksi valun tai koneistuksen avulla koko komposiittipinnan sulatuslujuuden parantamiseksi ja irtoamisen välttämiseksi vasaran pään käytön aikana. Valuprosessin aikana ensimmäinen vaihe on laittaa käsitelty tai käsitelty vasaran kahva hiekkamuottiin ja sitten kaada runsaskrominen valurautaa vasaran pääosaan. Komposiittipinnan paremman sulautumisen varmistamiseksi vasaran kahvaosalle on tyypillisesti suoritettava esilämmityskäsittely ennen muodollista kaatamista. Tämä voidaan saavuttaa esilämmittämällä tai induktioesilämmityksellä muotin sisällä. Tämä kiinteä-neste-komposiittimenetelmä sisältää runsasmangaanipitoisen teräksen käytön koko vasaranpään valamiseen, lisäämällä kovaseosta tai runsaasti kromia sisältäviä valurautalohkoja vasaran päähän, jossa se iskee materiaaliin, mikä pidentää koko vasaran käyttöikää. vasarapää.
SHS:n kulutusta kestävä metalliseosmenetelmä
Yksinkertaisesti sanottuna itse etenevä korkean lämpötilan synteesi (SHS) -menetelmä syntetisoi materiaaleja vahvan kemiallisen reaktion lämmön ja reagoivien aineiden välisen itsejohtamisen kautta. Kun lähtöaineet on sytytetty, ne leviävät automaattisesti suuntaan, jossa ei ole reaktiota, ennen kuin ne kaikki reagoivat täydellisesti, mikä on yksi uusista teknologisista keinoista tuottaa erittäin kovia, kulutusta kestäviä materiaaleja. Tällä menetelmällä on monia ominaisuuksia, kuten nopea reaktio, kattava reaktio ja korkea energiatehokkuus. Valuprosessissa tätä menetelmää sovelletaan järkevästi korkeakovien yhdisteiden syntetisoimiseen alueilla, joilla kulumiskestävyyttä vaaditaan kulumisenkestävyyden vaatimusten täyttämiseksi. CrB2:n itsestään lisääntyvässä synteesissä raaka-aineena voidaan käyttää alkuaine B:tä tai Cr:a, ja myös niiden oksideja voidaan käyttää raaka-aineena. Luottamalla jauheen sekoitukseen ja puristamalla tiettyihin muotoihin nämä jauheet lisätään kulutusta kestäville alueille valun aikana. Hyödyntämällä sulan metallin kaatamisesta syntyvää lämpöä, nämä jauheet voivat käydä läpi itsestään etenevän reaktion, jolloin syntetisoidaan vahvan kovuuden omaavia yhdisteitä kulutuskestävyyttä vaativilla alueilla, mikä parantaa koko murskaimen vasaran kulutuskestävyyttä.
Pinnoitus kulutusta kestävä metalliseosmenetelmä
Päällyshitsaus kulutusta kestävillä metalliseoksilla sisältää kovien seosmateriaalien käytön vahvistamaan yksittäisen erittäin sitkeän materiaalin vasaranpään tiettyjen alueiden kovuutta, mikä parantaa koko materiaalin kulutuskestävyyttä. Tätä menetelmää käytetään ensisijaisesti seosteräksestä valmistettujen vasaranpäiden ja muiden komponenttien korjaamiseen. Esimerkiksi D618-hitsaustankojen optimointi päällyshitsaukseen ZG35SiMn-vasaranpäiden ympärillä voi pidentää merkittävästi niiden käyttöikää. Päällyshitsauksessa käytetään seoselementtejä, kuten kromia, hitsaustangossa korkeahiilisen, erittäin kovan martensiittisen matriisin, yhdisteen ja muiden rakenteiden tuottamiseksi, jolloin saavutetaan kulutuskestävyys. Runsasmangaanipitoisten teräsvasaroiden korjausprosessissa voidaan valita "jalometalli + välisiirtymäkerros + kulutusta kestävä kerros" -menetelmä, joka linjautuu päällyshitsauksen kanssa. Päällyshitsausprosessissa materiaaleja, kuten H1Cr21Nil0Mn6, käytetään välikerroksen rakentamiseen, kun taas D227-hitsaustankoja käytetään kulutusta kestävän kerroksen rakentamiseen, mikä varmistaa täydellisen integraation perusmetallin, välikerroksen ja kulutusta kestävän kerroksen välillä, mikä lisää korjatun vasaranpään käyttöikää 2-3 kertaa.
Valettu tunkeutuminen menetelmä
Imeytysmenetelmällä voidaan myös parantaa koko murskausvasaroiden kulutuskestävyyttä. Se on pintametallurginen menetelmä, jota käytetään seosteräsvasaroiden valmistukseen. Valuprosessin aikana valun ulommalle kerrokselle levitetään runsaasti hiili-, kromi- ja vanadiinipitoisia rautaseosjauheita ja sitten sula teräs kaadetaan sen päälle. Vasaran jähmettymisvaiheessa lämpö hyödynnetään täysimääräisesti pinnalla olevan rautaseosjauheen sulattamiseksi, joka sulautuu sitten tiiviisti perusmetalliin muodostaen valun pinnalle vaaditun paksuisen seoskerroksen. Tämä kerros sisältää erilaisia seosyhdisteitä, jotka lisäävät materiaalin kovuutta ja optimoivat sen kulutuskestävyyttä. Tämä menetelmä valmistuu yhdessä vaiheessa jähmettymisen aikana, mikä osoittaa merkittävän edun yksinkertaisuudessa verrattuna muihin menetelmiin. Sillä on kuitenkin myös haittapuoli: jähmettyminen voi vaikuttaa pintametallurgisen kerroksen paksuuteen, jolloin lopullinen komposiittikerros ei saavuta haluttua syvyyttä.
Yhteenveto
Yleensä murskausvasaroiden valinnan tulee perustua murskatun materiaalin tyyppiin ja laiteolosuhteisiin sopivien valumateriaalien valitsemiseksi. Runsasmangaaniteräs tai ultra-mangaaniteräs tulisi valita vasarankärkimateriaaleiksi niin paljon kuin mahdollista materiaaleille, joilla on suuri hiukkaskoko tai korkea kovuus. Kun vasaran pään käyttöjännitys on suhteellisen heikko tai murskatun materiaalin hiukkaskoko on pieni, tulee käyttää seosteräksistä integroituja valu- tai komposiittivasaranpäitä, jotka on valmistettu hiiliteräksestä ja runsaskromiisesta valuraudasta vasaranpään käyttöiän vahvistamiseksi. . Komposiittivalumenetelmät vasaranpäiden valmistamiseksi voivat pidentää tehokkaasti koko vasaranpään käyttöikää. Valmistuksessa neste-neste tai kiinteä-neste -komposiittivasaranpäät voidaan valita valmistusolosuhteiden mukaan. Kahvaosan valmistukseen voidaan valita hiili- tai niukkaseosteinen teräs, kun taas murskausosaan tulee käyttää runsaskromia valurautamateriaaleja. Komposiittivalumenetelmiä voidaan pitää tärkeänä tapana pidentää murskainvasaroiden käyttöikää. Vasaravalussa voidaan valita tekniikoita, kuten moniosainen laatikkovalu tai lankavalu nopeuttamaan koko valmistusprosessia. Lisäksi vasaran päille tulisi ottaa käyttöön asianmukaiset lämpökäsittelyprosessit materiaalien kulutuksenkestävyyden parantamiseksi täysin.