Cone Crusher Liners

I dagens ekonomiska klimat är kostnadsminskning och vinstmaximering av största vikt. Att framgångsrikt leda en stenbrottsverksamhet kräver strategiska kostnadsöverväganden, särskilt när det gäller att hantera betydande utgifter som byten av konkrossar.

Den här artikeln introducerar ett kostnadseffektivt tillvägagångssätt för att minimera kostnader för utbyte av krossar genom användning av gjutna krossfoder. Nya framsteg inom denna metod har visat sin effektivitet när den tillämpas i lämpliga scenarier. Konkrossar fungerar genom att mata in sten i toppen av krosskammaren.

Kammaren är utrustad med ersättningsfoder för kross, speciellt mantel- och skålfoder. När stenen sjunker, går den sönder på grund av trycket och friktionen som genereras av rörelsen av manteln och skålfodret.

Linersen varierar manganhalt beroende på vilken typ av sten som krossas, från 12% till 23%, vilket resulterar i material märkta Mn14, Mn18 och Mn21.

Linerval

Avgörande för val av kross är typen av skålfoder:

• Grov: med en bred inloppsöppning
• Medium: med en medelstor inloppsöppning
• Fin: designad med en liten inloppsöppning

Urvalet beror på önskad produkt och råvara, vilket betonar vikten av att konsultera tillverkare. Vissa erbjuder datorstödda designtjänster och slitageanalyser för olika krossar, inklusive konkurrenters.

Val av kross

Optimalt val av krosskammare är avgörande vid installation av konkross. Reduktionsförhållandet, som bestämmer den producerade produkten, beror på den valda kammaren. Dessutom kräver den slutna inställningen, som påverkar både slitage och slutprodukten, hänsyn. Att välja en standardenhet över ett kort huvud minskar den fina produktproduktionen, vilket leder till recirkulation och ökat slitage.

Kammaregenskaper:

• Standard: grundare vinkel, längre krossyta, lämplig för större matningsstorlekar
• Korthuvud: brantare vinkel, kortare krossyta, lämplig för mindre matningsstorlekar

Lägger till skyddsyta

För att förhindra tidigt slitage av liner applicerar experter en skyddande beläggning på linersen. Manganfoder kan ändra form och storlek med tiden, vilket påverkar krossens passform. Exakt applicering är avgörande, och mindre förvrängningar med stödsubstanser är hanterbara.

Den skyddande beläggningsprocessen innefattar att placera fodret på en roterande skivspelare, förvärma den och applicera en 3 mm tjock kromkarbidpärla. Slitagemönster dikterar behandlingsområden, och forskare experimenterar med olika behandlingar för att observera deras inverkan på liners.

Att överskrida den avsedda livslängden för konkrossliners kan leda till skadliga mekaniska problem. Långvarig användning gör att liners böjer sig, spricker och tunna eller spruckna mantlar kan resultera i allvarliga skador på sätesytan. Även om det saknas idiotsäkra metoder för att fastställa utslitna liners, signalerar tre nyckelindikatorer behovet av utbyte:

1. Produktionsnivå: En minskning på 10 % eller mer i produktionsnivån signalerar att konkrossliners byts ut i tid.
2. Liner tjocklek: Om liners slits jämnt till cirka 1” (2.5 cm) i botten, överväg att byta. Vid 3/4" till 5/8" (1.9 cm till 1.6 cm) kan liners spricka, vilket orsakar sönderfall av underlagsmaterialet. Lösa foder riskerar att skada stödskålen eller konkrosshuvudet. Vissa modeller har en automatisk påminnelsesåterställning med ny mantel och konkava foder. Systemet spårar produktionen och beräknar slitagehastigheter och blinkar med en "Change Cone"-påminnelse när maximalt slitage uppnås. Notera: Para aldrig ihop nya konkava liners med en sliten mantel, eller vice versa, vilket förändrar krosskammarens profil och minskar timproduktionen.
3. Proaktiv ersättning: Byt liners innan betydande produktionsförluster inträffar. På koner med toppjustering/skruvjustering, krymper foderstorleken dramatiskt under den sista 1/3 av livet, med potentiell 30 % förlust av foderstorlek. Hydrokoner bibehåller konstant matningsstorlek. Noggranna bältesvågar hjälper till att förutsäga nedgången, vilket möjliggör snabb schemaläggning.Tröskel för förändring: Byt liners senast en 10% nedgång i produktionen. En minskning med 10 %, till exempel, resulterar i en daglig bruttovinstförlust på 2,000 XNUMX USD, vilket ackumulerar betydande förluster under veckor. Att försena förändringar, trots tuffa tider, tillför onödiga driftstimmar, löner och bränslekostnader.

I grund och botten kräver effektiv konkrossdrift proaktivt linerbyte. Övervakning av produktionen, bedömning av fodrets tjocklek och efterlevnad av en nedgångströskel på 10 % säkerställer optimal prestanda, förhindrar betydande ekonomiska förluster och maximerar krossens effektivitet.

Vanligtvis innefattar processen att byta konkrossfoder sex steg:

1. Vid den första installationen av nya foder, markera justeringslockets drivring där pinjongtanden är i linje med en drivringstand när den önskade krossinställningen har uppnåtts.
2. Håll ett exakt register över antalet tänder som används för att kompensera för linerslitage under denna första uppsättning liners.
3. Efter att den första uppsättningen liners har slitits ut, men innan du flyttar skålen, dokumentera det totala antalet tänder som drivringen har flyttats och applicera en rak linje på sidan av dammskyddet precis under justeringslocket. Denna linje fungerar som en referenspunkt för att mäta närheten av nästa lineruppsättningar till slitage.
4. När du har installerat ett nytt foderset, spåra antalet tänder som drivringen har flyttat och jämför denna siffra med summan från den första uppsättningen foder. Denna jämförande analys ger en bedömning av linerslitage.
5. Det horisontella märket som är målat på dammskyddet signalerar också när linersen närmar sig slitagegränsen. Detta fungerar som en ytterligare indikator för slitagebedömning.
6. Se de bifogade tabellerna för ungefärliga minimihöjder på justeringslocket (A-mått) med slitna foder. Dessa tabeller ger viktiga riktlinjer för att utvärdera linerslitage under utbytesprocessen.

Att välja lämplig krosskammare innebär att man överväger fem avgörande faktorer:

1. Matningsstorlek: Varje kammarkonfiguration har en maximal matningsstorlek den kan ta emot, vilket gör det absolut nödvändigt att matcha kammaren till matningsstorleken.
2. Flödesgradering: Den maximala foderstorleken är kritisk, särskilt om fodret innehåller finkorn eller en enda storlek, eftersom det kan påverka slitage och utmatning. Uppmärksamhet på återcirkulerande sten är viktig på grund av dess ökade nötningsförmåga och hårdhet jämfört med ny sten, vilket kan orsaka problem med segregerat foder.
3. Utdata krävs: Hänsyn till önskad effekt och gradering påverkar valet av krosskammare baserat på specifika krav.
4. Krossjustering (CSS – stängd sida): CSS, som definierar reduktionsförhållandet i konkrossar, påverkar avsevärt produktgradering, kapacitet och strömförbrukning. Mätt från botten av manteln till botten av skålfodret vid deras närmaste punkt under rotationscykeln, bör CSS stämma överens med den önskade produkten. En för liten inställning indikeras om justeringsringen rör sig på stordatorn.
5. Krossens arbetshastighet (RPM): Högre hastigheter resulterar i allmänhet i en finare produktgraderingskurva och förbättrad produktform, avgörande för de flesta byggapplikationer. Att använda konkrossen i den nedre änden av dess hastighetsområde ökar hålrummets volymetriska genomströmning, vilket ändrar produktgraderingskurvan för att producera färre finmaterial. Justering av krossens arbetshastighet innebär att diametern på krossen och motorskivorna ändras.

Det är värt att notera att varje konkross erbjuder olika hålrumsalternativ med olika matningsöppningar och inställningsintervall. Att välja rätt hålrum beror på faktorer som matningsstorlek, inställning och tillämpning. Viktigt är att krossen bara är en komponent i en krosskrets. Dess prestanda beror på korrekt val och drift av matare, transportörer, siktar, elmotorer, drivkomponenter och matarsilos – alla integrerade delar av kretsen. För att optimera produktionen är det viktigt att utvärdera dessa element tillsammans.

Vanligtvis involverar tillverkningen av konkrossliners en sandgjutningsprocess, enligt standardsteg som beskrivs nedan:

1. Recension och översättning: Börja med att kontrollera och översätta kundritningar för att säkerställa korrekt representation.
2. Prototypgenerering: Utveckla en prototyp av produkten för ökad förståelse.
3. Design och dokumentation: Ingenjörer skapar en detaljerad design och producerar dokument som anger avgörande detaljer som värmebehandlingstemperatur, tid, gjuttemperatur, gjutlängd och temperaturunderhållstid.
4. Modellskapande: Konstruera produktmodeller, inklusive stål- och trämönstermodeller.
5. Råmaterialberedning: Initiera beredning och analys av råvarorna.
6. Gjutningsprocess: Använd en bottenskänk för att gjuta produkterna.
7. Procedurer efter gjutning: Efter en kylningsperiod, ta bort portar och stigare, förbered varorna för värmebehandlingsfasen.
8. bearbetning: Utför bearbetningsprocesser på konkrossens foder.
9. Tryck och förpackning: Avsluta produktionscykeln med tryckning och förpackning av slutprodukten.