Cone Crusher Liners

I det nuvarande ekonomiska klimatet är sänkta kostnader och ökad vinst det viktigaste, och kostnadsbasen är en viktig faktor för att hantera en framgångsrik stenbrottsverksamhet, kostnader för utbyte av krossar i samband med konkrossar kan vara ett stort kostnadsställe. Det här inlägget förklarar en metod för att minska byteskostnaderna för krossen genom att gjuta krossfoder. Processen har dock fulländats de senaste åren och kan fungera bra i rätt applikationer. Konkrossar fungerar genom att sten matas in i toppen av krosskammaren. Kammaren är fodrad med ersättning för kross, nämligen mantel- och skålfoder. När stenen faller genom den förträngda kammaren, uppnås krossning när mantelns rörelse orsakar tryck- och nötande krafter att verka på stenen och skålfodret, vilket gör att stenen går sönder. Liners är tillverkade av manganstål snarare än normalt stål eftersom manganinnehållet ger skydd mot nötning (normalt stål har i allmänhet en lägre tolerans mot slitage än vad krossningsarbetet kräver). Beroende på vilken sten som krossas kan andelen mangan i fodren variera från cirka 12 % till 23 %, så vi kan hitta materialen Mn14, Mn18 och Mn21. Nedan är de viktigaste faktorerna vi behöver analyser:

Liner urval

När du väljer en kross varierar skålfodret också i typ:

• Grov: bred inloppsöppning
• Medium: medium inloppsöppning
• Fin: liten inloppsöppning

Återigen beror valet på vilken produkt som krävs och råvaran. Samråd med tillverkare är avgörande, varav några kommer att tillhandahålla anläggningar för datordesign och erbjuda slitage-analystjänster både på egen hand och andra tillverkare av kross, till exempel konkurrensnivån.

Val av kross

Korrekt val av krosskammare är avgörande när du installerar en konkross. Reduktionsförhållandet, som i sin tur bestämmer den producerade produkten, beror på den valda kammaren. Dessutom påverkar inställningen på sluten sida (gapet där maximal krossning uppnås) både slitage och den producerade produkten. Om till exempel en standardenhet används istället för en kort huvud, uppstår en minskning av finprodukten, vilket resulterar i recirkulation och därmed mer slitage. Karakteristiken för huvudtyperna av kammaren är Standard: grundare vinkel än en korthuvud med en längre krossyta. Lämplig för större foderstorlekar, vanligtvis +100 mm, med bred foderkurva. Lämplig för användning som sekundär kross men kan, om det mindre fodret införs, bli känsligt för packning/blockering. Shorthead: brantare vinkel än en standard med kortare pressyta. Lämplig för mindre foderstorlekar, vanligtvis –100 mm, med en kort fodergraderingskurva. Lämplig för användning som tertiär kross men accepterar inte stora matningsstorlekar på grund av dess mindre mataröppning.

Lägg till skyddande yta

För att förhindra slitage på fodret under den första arbetshärdningsperioden kan specialentreprenörer belägga fodren med en skyddande yta. Denna process måste utföras med stor försiktighet eftersom manganfodren kan snedvrida och / eller krympa under processen och orsaka dålig passform i krossen. Små snedvridningar är vanligtvis inte ett problem i krossar som använder stödföreningarna, eftersom bärarmaterialet kompenserar för sådana oegentligheter. För att applicera den skyddande beläggningen placeras fodret på en roterande skivspelare och försiktigt uppvärmd. En pärla med 3 mm tjock kromkarbid svetsas på fodret när bordet kretsar. Områdena som kräver behandling bestäms av slitmönstret på en normal uppsättning foder och genom att experimentera med resulterande slitmönster på behandlade foder.

Krosskrossar som överskrider den avsedda livslängden kommer att orsaka mekaniska problem med krossen. Ett foder som trycks för länge kommer att böjas och spricka, och böjningen av en tunn eller sprucken mantel kommer att orsaka allvarliga skador på sitsytan.

Även om det inte finns något idiotsäkert sätt att berätta när fodrarna är slitna, här är tre indikationer att det är dags att byta liners:

1. Produktionsnivå

När du ser en nedgång på 10% eller mer i produktionsnivå eller genomströmning är det en bra indikation på att Cone Crusher-foder måste bytas.

2. Fodertjocklek

Om fodret bär jämnt i hela kammaren bör du överväga att byta ut det när det har slitit ner till cirka 1 cm tjockt längst ner. Med en tjocklek på ca 2.5 cm till 3 cm tjock spricker fodret, vilket gör att underlagsmaterialet börjar sönderfalla. Detta kommer att leda till att foderna lossnar. Om foder lossnar kan den fortsatta operationen förstöra sätet på stödskålen eller huvudet på konskrossen.

Vissa konkrossar har en automatisk påminnelse om byte av fodring. När nya mantlar och konkava liners installeras återställs den automatiska påminnelsen. När krossen fungerar spårar systemet produktionskapaciteten och beräknar foderslitage. När konfodrarna når maximal slitage, skickar systemet en blinkande påminnelse till "Change Cone" på koninställningsmätaren. När slitdelarna har bytts ut, återställ det automatiska påminnelsessystemet och fortsätt effektivt och pålitligt krossning.

Ett viktigt föremål att notera: Du ska aldrig placera en ny konkav insats i en kross med en sliten mantel eller en ny kappa i en kross med en sliten konkav insats. Att para ihop nya och slitna komponenter kommer att ändra krosskammarens profil och begränsa matningen från att komma in i krosskammaren, vilket minskar ton per producerad timme.

3. Byt ut fodret innan du börjar drabbas av betydande produktionsförluster.

På toppjustering / skruvjusteringskottar gäller detta särskilt eftersom matningsstorleken börjar krympa ganska dramatiskt så snart du kommer till sista 1/3 av livet och när du närmar dig slutet kan matningsstorleken bli mycket liten och förlora som upp till 30% av foderstorleken. Detta är mindre problem med hydrokoner eftersom foderstorleken förblir konstant under hela manganens livstid.

Du bör ha en ganska bra idé när du behöver byta mangan och kunna ha alla delar till hands innan du behöver byta. Genom att ha en exakt remskala kan du veta till vilken dag din produktion börjar svänga till tröskeln och schemalägga ändringen omedelbart.

Vad är tröskeln för en byte av fodring? Vi tror att det maximala tröskelvärdet för en linerbyte är som följer: Ändra dina liner senast 10% minskad produktion.

Varför?

Produktionsgrad: 200 ton per timme som kan säljas? minus Krossmarginal $ 2.50 per ton timmar per dag 10 produktionstimmar per dag.

Därför resulterar en minskning av produktionen med 10% i en förlust på 2,000 10,000 dollar per dag i bruttovinst. Alla andra fasta och ”rörliga” kostnader för arbete och bränsle fortsätter att öka i samma takt. Med 12,000 XNUMX–XNUMX XNUMX dollar per vecka tar det inte för lång tid att samla upp allvarliga förluster, på två veckor har du råd med minst två nya uppsättningar liners!

Vissa kan säga att tiderna är svåra och att vi inte kan sälja allt vi kan producera så varför inte få ut det sista tonet ur den uppsättningen mangan? Om du utför fyra linjebyten per år och du försenat varje byte med två veckor lägger du till fyrtiofyra timmars driftstid till din säsong, det är en hel vecka med löner och bränsle!

Enkelt, ha en exakt bälteskala, planera din byte av fodring och gör det senast när du märker en nedgång på 10% i produktionen.

Normalt finns det sex steg för att byta konskrossfoder:

1. På den första kollektionen av helt nya foder, placera ett märke på modifieringslockchaufförringen där drevtanden når en bilisttand när målkrossinställningen faktiskt har uppnåtts.
2. Förvara ett exakt dokument över antalet tänder som används för att kompensera för slitage på foder på denna kollektion av foder.
3. Efter att den första insamlingen av fodringar har slitits ut, men innan du flyttar skålen, registrera hela antalet tänder som förarringen faktiskt har flyttat, samt också måla om ett rakt foder på sidan av smutsen
4. täcker precis listat under den lägsta tiden för bytehatten. Detta kommer att vara standarden för att bestämma exakt hur nära nästa fodersamling ska bäras.
5. När ett nytt fodersats har installerats, behåll ett dokument över antalet tänder som förarringen har flyttat och jämför detta nummer med det totala antalet från den första insamlingen av foder. Detta ger en utvärdering av foderslitaget.
6. Det horisontella märket som ommålats på dammskalet kommer också att föreslås när foder kommer nära slitagebegränsningen. De ungefärliga minimihöjderna för bygellock (A-dimension) med begagnade foder finns i de bifogade tabellerna.

Det finns fem viktiga punkter som du måste tänka på när du väljer rätt krosskammare:
1. Matningsstorlek
Varje kammarkonfiguration har en maximal matningsstorlek som den kan acceptera.
2. Foderklassificering
Den maximala foderstorleken är viktig som om det finns mycket böter i foder eller mycket enkel storlek i foder
matning kan det orsaka problem med slitage och utmatning.
Uppmärksamhet bör också ägnas åt att återcirkulera sten av följande skäl: Det har en tendens att vara mycket mer slipande och hårdare än jungfrusten; Beroende på mängden som recirkuleras kan det orsaka problem med segregerat flöde
3. Output krävs
Detta tar hänsyn till önskad produktion och klassificering, vilket kan påverka vilken krossningskammare du
ska välja.

4. Krossjustering (CSS)

Den stängda sidoinställningen (CSS) definierar reduktionsförhållandet i konkrossar och har en signifikant effekt på produktgradering, kapacitet och kraftuttag. Den stängda sidainställningen mäts från mantelns botten till botten av skålfodret vid deras närmaste punkt under gyreringscykeln.

CSS ska vara nära den önskade produkten. Inställningen är för liten om justeringsringen rör sig på stordatorn.

5. Krossens arbetshastighet (RPM)

Generellt skapar en högre hastighet en finare produktgraderingskurva och bättre produktform, vilket är viktigt vid framställning av slutprodukten för de flesta byggapplikationer, medan användning av konkrossen i den nedre änden av dess hastighetsområde kommer att öka hålrummets volymetriska genomströmning och produktgraderingskurvan kan ändras för att producera färre finmaterial. Krossens arbetshastighet justeras genom att ändra diametern på krossen och motorskivorna.

Varje konkross har flera kavitetsalternativ med olika matningsöppningar och inställningsintervall. Rätt hålighet kan väljas baserat på matningsstorlek, inställning och applikation. Sammantaget är det viktigt att komma ihåg att krossen bara är en del av en krossningskrets. Dess prestanda beror på korrekt val och funktion av matare, transportörer, skärmar, elektriska motorer, drivkomponenter och matningssilor som ingår i kretsen. Alla element bör undersökas som en del av en enhet för att få ut det mesta av produktionen.

Normalt gjuts konskrossfoder genom sandgjutning. Standardsteget som följer:

Steg 1: Kontrollera ritningarna med kunden och översätt ritningarna;

Steg 2: Gör en av produkten genereras för bättre förståelse;

Steg 3: Ingenjörer gör en design och producerar dokument för att visa detaljerna: värmebehandlingstemperatur, värmebehandlingstid, gjuttemperatur, gjutningstid, håll temperaturtiden;

Steg 4: Skapa produktmodeller. Våra modeller inkluderar stålmodell, trämodellmodeller;

Steg 5: Börja förbereda och analysera råvaran;

Steg 6: Produkter hälls med en bottenhällskål;

Steg 7: Efter avkylningstid, ta bort grindar och stigar, varorna börjar värmebehandlas;

Steg 8: Bearbetning av konskrossfoder;

Steg 9: Utskrift och förpackning.