Fabbrica cinese di fodere per frantoi a cono / fusione di Qiming

Il superamento della durata operativa prevista dei rivestimenti dei frantoi a cono può portare a dannosi problemi meccanici. L'uso prolungato provoca la flessione, la rottura dei rivestimenti e i rivestimenti sottili o fessurati possono causare gravi danni alla superficie del sedile. Anche se per determinare i rivestimenti usurati non esistono metodi infallibili, tre indicatori chiave segnalano la necessità di sostituirli:

1. Livello di produzione: Un calo del 10% o più nel livello di produzione segnala la tempestiva sostituzione delle camicie del frantoio a cono.
2. Spessore della fodera: Se i rivestimenti si usurano uniformemente fino a circa 1 cm (2.5 pollice) sul fondo, prendere in considerazione la sostituzione. A una distanza compresa tra 3/4" e 5/8" (da 1.9 cm a 1.6 cm), i rivestimenti potrebbero rompersi, causando la disintegrazione del materiale di supporto. I rivestimenti allentati rischiano di danneggiare la vasca di supporto o la testa del frantoio a cono. Alcuni modelli sono dotati di un promemoria automatico di ripristino con nuovo mantello e rivestimenti concavi. Il sistema monitora la produzione e calcola i tassi di usura, facendo lampeggiare un promemoria "Cambia cono" quando si raggiunge la massima usura. Nota: non accoppiare mai nuove camicie concave con un mantello usurato, o viceversa, alterando il profilo della camera di frantumazione e riducendo la produzione oraria.
3. Sostituzione proattiva: Sostituire i rivestimenti prima che si verifichino perdite di produzione significative. Sui coni con regolazione superiore/vite, la dimensione del mangime si riduce drasticamente nell'ultimo 1/3 della vita, con una potenziale perdita del 30% della dimensione del mangime. Gli idroconi mantengono la dimensione del mangime costante. Bilance accurate per nastri aiutano a prevedere il declino, consentendo una pianificazione tempestiva.Soglia per la modifica: Sostituire i rivestimenti entro un calo della produzione del 10%. Una riduzione del 10%, ad esempio, si traduce in una perdita di profitto lordo giornaliero di $ 2,000, che accumula perdite sostanziali nel corso delle settimane. Ritardare i cambiamenti, nonostante i tempi difficili, aggiunge ore operative, salari e costi di carburante non necessari.

In sostanza, il funzionamento efficiente del frantoio a cono richiede una sostituzione proattiva del rivestimento. Il monitoraggio della produzione, la valutazione dello spessore del rivestimento e il rispetto di una soglia di calo del 10% garantiscono prestazioni ottimali, prevenendo perdite finanziarie significative e massimizzando l'efficienza del frantoio.

In genere, il processo di sostituzione dei rivestimenti del frantoio a cono prevede sei fasi:

1. Durante l'installazione iniziale delle nuove camicie, contrassegnare l'anello trascinatore del cappuccio di regolazione nel punto in cui il dente del pignone si allinea con il dente dell'anello trascinatore una volta raggiunta l'impostazione desiderata del frantoio.
2. Mantenere una registrazione precisa del numero di denti utilizzati per compensare l'usura della camicia durante questa serie iniziale di camicie.
3. Dopo che il primo set di camicie si è consumato, ma prima di spostare la vasca, documentare il numero totale di denti spostati dall'anello trascinatore e applicare una linea retta sul lato del parapolvere appena sotto il tappo di regolazione. Questa linea serve come punto di riferimento per valutare la vicinanza dei successivi set di camicie da usurare.
4. Dopo l'installazione di un nuovo set di camicie, tenere traccia del numero di denti spostati dall'anello trascinatore e confrontare questa cifra con il totale del primo set di camicie. Questa analisi comparativa fornisce una valutazione dell'usura del rivestimento.
5. Il segno orizzontale dipinto sul parapolvere segnalerà anche quando le camicie si stanno avvicinando al limite di usura. Questo serve come indicatore aggiuntivo per la valutazione dell'usura.
6. Fare riferimento alle tabelle allegate per le altezze minime approssimative del cappuccio di regolazione (dimensione A) con rivestimenti usurati. Queste tabelle offrono linee guida essenziali per valutare l'usura del rivestimento durante il processo di sostituzione.

La scelta della camera di frantumazione adeguata implica la considerazione di cinque fattori cruciali:

1. Dimensione alimentazione: Ciascuna configurazione della camera ha una dimensione massima di alimentazione che può contenere, rendendo imperativo abbinare la camera alla dimensione di alimentazione.
2. Classificazione del mangime: La dimensione massima del mangime è fondamentale, soprattutto se il mangime contiene parti fini o di una sola dimensione, poiché può influire sull'usura e sulla resa. L'attenzione alla pietra ricircolata è fondamentale a causa della sua maggiore abrasività e durezza rispetto alla pietra vergine, che potrebbe causare problemi con il mangime segregato.
3. Uscita richiesta: La considerazione della resa e della granulometria desiderata influenza la scelta della camera di frantumazione in base alle esigenze specifiche.
4. Regolazione del frantoio (CSS – Impostazione lato chiuso): Il CSS, che definisce il rapporto di riduzione nei frantoi a cono, influisce in modo significativo sulla gradazione, sulla capacità e sull'assorbimento di potenza del prodotto. Misurato dal fondo del mantello al fondo del rivestimento della vasca nel punto più vicino durante il ciclo di rotazione, il CSS dovrebbe corrispondere perfettamente al prodotto richiesto. Se l'anello di regolazione si sposta sul mainframe viene indicata un'impostazione troppo piccola.
5. Velocità operativa del frantoio (RPM): Velocità più elevate generalmente determinano una curva di gradazione del prodotto più fine e una forma migliore del prodotto, fondamentali per la maggior parte delle applicazioni edili. Il funzionamento del frantoio a cono al limite inferiore della sua gamma di velocità aumenta la produttività volumetrica della cavità, alterando la curva di gradazione del prodotto per produrre meno parti fini. La regolazione della velocità operativa del frantoio comporta la modifica del diametro del frantoio e delle pulegge del motore.

Vale la pena notare che ogni frantoio a cono offre varie opzioni di cavità con diverse aperture di alimentazione e intervalli di impostazione. La scelta della cavità corretta dipende da fattori quali la dimensione dell'alimentazione, l'impostazione e l'applicazione. È importante sottolineare che il frantoio è solo uno dei componenti di un circuito di frantumazione. Le sue prestazioni dipendono dalla corretta selezione e funzionamento di alimentatori, trasportatori, vagli, motori elettrici, componenti di azionamento e silos di alimentazione, tutte parti integranti del circuito. Per ottimizzare la produzione è fondamentale valutare questi elementi collettivamente.

Tipicamente, la produzione di rivestimenti per frantoi a cono prevede un processo di fusione in sabbia, seguendo le fasi standard descritte di seguito:

1. Revisione e traduzione: Inizia controllando e traducendo i disegni dei clienti per garantire una rappresentazione accurata.
2. Generazione del prototipo: Sviluppare un prototipo del prodotto per una migliore comprensione.
3. Progettazione e documentazione: Gli ingegneri creano un progetto dettagliato e producono documenti che specificano dettagli cruciali come la temperatura del trattamento termico, il tempo, la temperatura di fusione, la durata della fusione e il tempo di mantenimento della temperatura.
4. Creazione del modello: Costruisci modelli di prodotto, inclusi modelli di modelli in acciaio e legno.
5. Preparazione della materia prima: Avviare la preparazione e l'analisi delle materie prime.
6. Processo di fusione: Utilizzare una siviera per versare il fondo per colare i prodotti.
7. Procedure post-casting: Dopo un periodo di raffreddamento, rimuovere le porte e le alzate, preparando la merce per la fase di trattamento termico.
8. di lavorazione: Eseguire processi di lavorazione sulle camicie dei frantoi a cono.
9. Stampa e imballaggio: Concludere il ciclo produttivo con la stampa e il confezionamento del prodotto finale.