Processo di fusione e simulazione di Parti di usura del frantoio a cono, Fodere per coni e Fodere per ciotola
Al fine di aumentare la resistenza all'abrasione della colata di acciaio al manganese per i rivestimenti conici e il rivestimento della ciotola e ridurre i difetti di cavità da ritiro, porosità da ritiro e crepe , il sistema di colata originale e la testa sono stati migliorati. Il software pro-cast viene utilizzato per simulare il modello processi di riempimento e solidificazione della colata e verifica del processo migliorato e analisi dei risultati della simulazione simI risultati mostrano che i processi migliorati migliorano la qualità del prodotto e riducono i difetti di colata.
Il frantoio a cono è ampiamente utilizzato nella metallurgia, nell'estrazione mineraria, nel cemento e in altri vari settori per rompere o frantumare la materia prima.I rivestimenti dei coni e dei contenitori sono le parti principalmente di ricambio, nel processo di applicazione effettivo, i rivestimenti delle vasche devono resistere ad un'elevata intensità di forza ripetuta in un tempo molto breve, quindi la tecnica delle fodere per ciotola colate deve essere molto rigorosa e attenta, non consentire alcun difetto.A causa della struttura delle fodere per ciotola, è facile avere restringimenti, crepe e altri difetti.La struttura controlla la Figura 1 .
Colata di Qiming migliora il processo di modellazione del sistema di colata, sistema di riser, quindi utilizza il software pro-cast per migliorare il processo di simulazione e infine utilizzato nella produzione e ha ottenuto buoni risultati.
Processo di fusione migliorato
Dopo l'analisi, abbiamo trovato i motivi per cui le larve L, il ritiro e le crepe erano comparsi nel processo di fusione originale. Dopo lo studio dell'ubicazione e delle dimensioni dei difetti, sono stati migliorati il sistema di colata e il riser. Il processo tridimensionale di fusione migliorato mostrato nella Figura 2.
Sistema riser
Le parti in fusione usano ancora la fusione in sabbia. La superficie di separazione è ancora alla grande bocca. Come si può vedere dalla Figura 1, lo spessore della radice del riser è solo di circa 70 mm, la bocca più sottile della bocca è di soli 25 millimetri, anche se la dimensione del riser, l'effetto del riempimento non è evidente. Allo stesso tempo la struttura stessa del muro rotto ha anche alcune limitazioni sulla distanza, un alzata eccessiva giocherà l'effetto opposto. Cambiare il tipo di riser è un modo efficace per risolvere questo problema, è possibile utilizzare il riser riscaldante al posto della bocca isolante originale. Riser alimentare con alto valore termico, buone proprietà di isolamento, equilibrio termico e lunga durata e così via. Secondo il calcolo diametro 250 mm, la lunghezza effettiva di 250 BITI formando montante di riscaldamento, il numero di montanti per i tre. Sebbene il prezzo del riser di riscaldamento leggermente superiore al normale riser isolante, ma lo stesso diametro del riser, sostituito da un riser febbrile, a causa delle sue buone caratteristiche di isolamento, ha prolungato il tempo di riempimento, ha aumentato l'effetto del riempimento, qualità della colata a allo stesso tempo può ridurre il consumo di acciaio fuso. Inoltre, sebbene la posizione della superficie di separazione non venga modificata, la posizione del montante viene abbassata e spostata verso il basso nella sezione calda anulare vicino all'estremità grande della bocca e l'effetto di riempimento è sufficientemente garantito e il processo originale non può essere sufficientemente Il problema del riempimento. E al fine di evitare screpolature a caldo durante il taglio della sabbia, ridurre la quantità di pulizia della sabbia, ridurre il ciclo di produzione, la radice dell'uso approssimativo della formazione del taglio facile della cromite, lo spessore di circa 100 mm. Come facile da tagliare, il film è molto sottile e vicino alla forma del colletto e l'area di contatto è molto piccola, quindi sabbia chiara quando la distruzione diretta, cioè, risparmiando ore di lavoro ed evita di tagliare crepe quando le crepe e altri difetti.
Sistema di colata
Il problema principale nella progettazione del processo del sistema di colata è come garantire che il ferro fuso non produca turbolenze durante il processo di colata e il sistema di colata dovrebbe avere una forte capacità di scoria. Secondo la formula empirica:
Σ1: Σ2: Σ3: Σ4 = 1: (1.8-2): (1.8 ~ 2): 2
Σ1 Per l'area della sezione trasversale del foro
Σ2 Per l'area della sezione trasversale totale dell'acqua diritta
Σ3 Per l'area della sezione trasversale orizzontale della sezione trasversale
Σ4 Per all'interno dell'area della sezione trasversale totale dell'ugello interno
I parametri principali sono: un foro da 55 mm; acqua diritta, un diametro della sezione trasversale di 80 mm; cancello trasversale per il doppio, diametro della sezione di 65 mm; 4 corridore del tipo di lancio nell'acciaio fuso, diametro della sezione di 50 mm, all'altezza della colata.
Posizione del getto di colata mostrata in Figura 2. La razionalità del sistema di colata influisce direttamente sulla qualità del getto e la parte spessa del getto si trova sopra il getto, consentendo alla parte superiore del getto di riempire la parte inferiore del getto , determinando condizioni favorevoli di solidificazione sequenziale. Rispetto al fondo dell'uscita, questo ingresso dell'acqua a due strati è favorevole per regolare la differenza di temperatura tra la colata, riducendo la pressione di colata e la pressione statica, e per impedire prematuramente le porte superiori nell'acciaio fuso. E può garantire che il flusso di acciaio fuso quando il flusso è regolare, scarico facile, per evitare l'aspirazione e l'ossidazione dell'acciaio fuso. Allo stesso tempo favorevole alla forma del nucleo di sabbia quando il posizionamento regolare della sabbia quando la sabbia è conveniente.
Migliorando il processo di colata per rendere il processo di colata più stabile, il riser completa il ruolo di migliore, accorcia il ciclo di produzione delle fodere della ciotola, riduce l'intensità del lavoro, migliora l'efficienza di produzione e il tasso di qualificazione del prodotto, riducendo efficacemente i costi di produzione, Migliora l'economicità efficienza delle imprese.