Comment prolonger la durée de vie des pièces d'usure des concasseurs en 2026

Les pièces d'usure pour concasseurs ne sont pas bon marché.

Un seul jeu de mâchoires pour un concasseur primaire de grande taille peut coûter entre 3 000 et plus de 20 000 dollars. Quant aux chemises de cône, comptez entre 5 000 et 30 000 dollars supplémentaires par remplacement. Et ce, sans même prendre en compte les temps d'arrêt, la main-d'œuvre et les pertes de production qui s'accumulent à chaque heure d'inactivité du concasseur.

Voici la vérité inconfortable : La plupart des pièces d'usure tombent en panne prématurément, non pas à cause de mauvais matériaux, mais à cause de mauvaises pratiques.

Mauvais choix d'alliage. Utilisation de chambres à moitié vides. Omission du pré-criblage. Réglage trop strict de la CSS. Ces erreurs coûtent chaque année des millions de dollars aux exploitants de carrières, aux directeurs de mines et aux ingénieurs de cimenteries – et la plupart sont parfaitement évitables.

Ce guide vous présente clairement et sans fioritures les 10 stratégies les plus efficaces pour prolonger la durée de vie des pièces d'usure des concasseurs en 2026. Que vous utilisiez des concasseurs à mâchoires, des concasseurs à cône ou des concasseurs à percussion, et que votre matériau soit du granit dur, du quartzite abrasif ou des déchets de construction recyclés, ces principes s'appliquent.

1. Choisir l'alliage et le profil de dent appropriés (c'est l'étape la plus importante)

S'il y a bien une décision qui détermine la durée de vie des pièces d'usure plus que toute autre, c'est le choix des matériaux.

Si vous réussissez, vos revêtements dureront 2 à 5 fois plus longtemps que ceux de la concurrence. Si vous vous trompez, aucune mise au point opérationnelle, aussi minutieuse soit-elle, ne pourra vous sauver.

Voici un cadre pratique :

Roche dure, forte abrasion (granite, basalte, quartzite, minerais riches en silice) : Aller avec Mn18Cr2 or Mn22Cr2 (18 à 22 % de manganèse, 2 % de chrome). La teneur plus élevée en chrome et en manganèse augmente considérablement la capacité d'écrouissage et la résistance à l'abrasion. Pour les applications les plus exigeantes, comme le concassage secondaire ou tertiaire de roches très abrasives, revêtements composites en TiC (carbure de titane) Elles justifient leur prix plus élevé. Les inserts en TiC intégrés dans une matrice en acier au manganèse offrent une durée de vie 2 à 3 fois supérieure à celle des alliages standard, avec une meilleure résistance à la fissuration sous fortes charges d'impact.

Applications à fort impact, béton armé, déchets de démolition : Standard Mn13 (13 % de manganèse) Elle demeure la référence. Sa robustesse exceptionnelle absorbe les chocs sans se rompre, un atout crucial lorsque des corps étrangers métalliques ou des barres d'armature pénètrent dans la chambre. Dans ce cas précis, il ne faut pas privilégier la résistance à l'abrasion au détriment de la robustesse.

Aliments humides, riches en argile ou en particules fines : Le profil de la dent est aussi important que l'alliage. Utilisez Profilés à grosses ondulations Pour améliorer le flux de matière et réduire l'encrassement, les profils de dents lisses ou fines s'encrassent, augmentent l'usure spécifique et accélèrent la dégradation des pièces d'usure en acier au manganèse plus rapidement que prévu.

Alimentation friable et riche en dalles (ardoise, schiste, panneaux de béton recyclé) : Dents pointues or Brise-dalle Les profils spécifiques offrent la puissance de coupe nécessaire pour un découpage efficace des matériaux en plaques. L'utilisation de profils ondulés standard sur ce type d'alimentation entraîne une usure irrégulière, un faible débit et une défaillance prématurée du revêtement.

En résumé :  Le choix d'un alliage inadapté est la principale cause de la baisse de performance des pièces d'usure des concasseurs. Il est impératif d'utiliser un alliage adapté à l'application de concassage, et non pas seulement au modèle de concasseur.

2. Utilisez l'alimentation par étranglement pour réduire l'usure du revêtement du concasseur jusqu'à 70 %.

Il s'agit là d'une des meilleures pratiques d'entretien des concasseurs les plus négligées du secteur, et le coût de son omission est énorme.

étouffement Cela signifie maintenir la chambre de concassage constamment remplie entre 80 et 100 %. Lorsque la chambre est pleine, les roches se brisent les unes contre les autres ; le matériau lui-même absorbe la majeure partie de l’énergie. Les revêtements servent de confinement, et non de surface de concassage principale.

Quand on voit le verre à moitié plein ou vide :

• Les revêtements absorbent l'impact direct des aliments pour animaux.
• L'abrasion par glissement contre la surface de la doublure augmente considérablement.
• La vie peut passer par là 30-70%par rapport à un fonctionnement correctement alimenté par étranglement

Les données de terrain le confirment. Une exploitation de carrière a démontré que le passage d'une alimentation intermittente (40 à 60 % de remplissage) à une alimentation continue par étranglement a permis d'augmenter la durée de vie des mâchoires de 180 heures de fonctionnement à plus de 290 heures, soit une amélioration de 60 % sans aucun investissement.

Comment entretenir l'alimentation du starter :

• Utilisez une trémie tampon ou un bac de rétention en amont du concasseur.
• Installez un capteur de niveau ou une caméra pour surveiller le niveau de remplissage en temps réel.
• Réglez le débit de votre distributeur pour maintenir un remplissage de la chambre supérieur à 80 %.
• Réduisez au minimum le fonctionnement à vide — chaque minute où le concasseur tourne à vide, la durée de vie du revêtement est gaspillée.

Si la configuration de votre installation rend difficile l'alimentation continue par étranglement, il est judicieux de résoudre ce problème au niveau de la conception du procédé. Le retour sur investissement est considérable.

3. Pré-tamisage des fines pour prolonger la durée de vie des mâchoires et des revêtements de cône

Les amendes sont des tueurs silencieux de pièces d'usure.

Les matériaux plus petits que le CSS (réglage côté fermé) ont déjà été broyés à la taille cible. Ils ne peuvent plus être broyés ; ils peuvent seulement glisser dans la chambre. Et en glissant, ils agissent comme du papier de verre sur les mâchoires et les chemises de cône.

L'effet est réel : Le pré-criblage des fines peut prolonger les intervalles de remplacement des chemises de cône de 20 à 50 %., en fonction du matériau et du pourcentage de fines dans l'alimentation.

La solution est simple : installer un alimentateur vibrant à barreaux ou un pré-crible en amont du concasseur primaire. Les matériaux plus petits que la taille minimale de concassage sont directement acheminés vers le convoyeur de produit, sans jamais entrer dans la chambre de concassage.

Bénéfices supplémentaires:

• Consommation d'énergie réduite (vous ne gaspillez pas d'énergie à « broyer » des matériaux déjà broyés).
• Débit plus élevé (la capacité de la chambre est libérée pour les matériaux qui nécessitent réellement un broyage)
• Une usure plus uniforme de la surface du revêtement contribue directement à réduire les temps d'arrêt du concasseur.

Pour les opérations de traitement de béton recyclé, de granulats mixtes ou de minerai fortement dynamité générant une quantité importante de fines, le précriblage est indispensable. L'investissement initial dans un alimentateur à barreaux est amorti en quelques mois grâce aux économies réalisées sur les revêtements.

4. Définir et maintenir un CSS correct

Le réglage de l'écartement minimal (CSS) correspond à l'écart minimal entre les surfaces d'usure fixes et mobiles au point le plus étroit de la chambre de broyage. Il détermine la granulométrie du produit, le débit et, surtout, les contraintes exercées sur le revêtement.

Un CSS trop serré est l'un des moyens les plus rapides de détruire les pièces d'usure.

Lorsque la valeur CSS est inférieure au minimum recommandé par le fabricant :

• Les forces d'écrasement augmentent de façon exponentielle
• Les chemises ne peuvent pas se durcir correctement pendant la période de rodage initiale
• Le risque de fissuration du revêtement et de défaillance catastrophique augmente de manière significative.
• Le débit diminue souvent car la chambre se remplit de fines particules.

Un CSS trop compact ne vous rend pas plus productif. Il accélère simplement le changement de votre prochaine ligne de code.

CSS trop volumineux :

• Sous-utilise la capacité du concasseur
• Produit des produits surdimensionnés nécessitant des passages de broyage supplémentaires
• Augmente la charge de recirculation en fonctionnement en circuit fermé

Meilleures pratiques pour la gestion CSS :

• Respectez toujours la CSS minimale spécifiée par le fabricant d'origine pour le profil et l'application de votre revêtement.
• Pendant la période de rodage du revêtement (1 à 2 premiers jours de fonctionnement), utiliser une pression de service légèrement supérieure pour permettre à la surface du revêtement de s'écrouir avant d'être soumise aux charges maximales.
• Mesurez régulièrement le CSS — l'usure ouvre progressivement le réglage, et si vous ne compensez pas, la taille du produit se décale hors spécifications et la géométrie de la chambre se dégrade.
• Ne forcez jamais la taille du revêtement en dessous du minimum mécanique pour atteindre des objectifs de production. Le revêtement en subira les conséquences. Votre planning de production aussi.

Pour les concasseurs à mâchoires : CSS = OSS (réglage d'ouverture latérale) moins la course. Pour les concasseurs à cône : mesurer au fond de la chambre lorsque la tête est au point d'approche le plus proche. Utiliser une bille de plomb ou un outil de mesure étalonné ; les estimations visuelles ne sont pas fiables.

5. Faire pivoter et retourner les pièces d'usure du concasseur pour doubler leur durée de vie.

Il s'agit là de l'une des meilleures pratiques d'entretien des concasseurs les plus rentables, et elle est dramatiquement sous-utilisée dans les usines de granulats du monde entier.

Les revêtements des concasseurs ne s'usent pas uniformément. Les plaques de mâchoires s'usent plus rapidement en bas (côté décharge) qu'en haut. Les revêtements des concasseurs à cône s'usent de manière inégale entre les parties supérieure et inférieure. Les barres de percussion des concasseurs à percussion s'usent davantage à une extrémité si la répartition de l'alimentation est incorrecte.

La solution consiste en une rotation et un retournement systématiques.

Pour les plaques de mâchoire :

• Retourner (rotation de 180°) lorsque l'usure atteint environ 30 % de la hauteur de la dent.
• Pour les mâchoires en deux parties : retirez la partie inférieure fortement usée, déplacez la partie supérieure écrouie en position basse et installez une nouvelle mâchoire en partie haute.
• Correctement réalisée, cette procédure peut prolonger la durée de vie totale de la plaque de mâchoire de 30-60%par rapport à l'utilisation de plaques de roulement jusqu'à rupture sans rotation

Pour les doublures de cônes :

• La partie inférieure du concave (cuve) s'use généralement plus vite que la partie supérieure.
• Lorsque la partie inférieure est usée, remplacez-la tout en conservant et en réutilisant la partie supérieure.
• Réduire les coûts d'intervalle de remplacement des chemises de cône ne nécessite pas forcément de meilleurs alliages ; souvent, une meilleure discipline de rotation suffit.

Pour les barres de percussion des concasseurs à percussion :

• Faites pivoter les barres lorsqu'une extrémité présente une usure nettement plus importante que l'autre.
• Apparier les rotors par poids à 0.5 kg près afin de maintenir leur équilibre.

Intégrez des calendriers de rotation à votre programme d'entretien préventif. Définissez des seuils d'usure clairs, et non pas seulement des critères d'usure apparente. La régularité est la clé des économies.

6. Stopper le recyclage des métaux et des matériaux surdimensionnés à la source

Un seul corps étranger métallique — un foret, un morceau de fer à béton, une dent de godet — peut fissurer ou briser une mâchoire ou un revêtement de cône en un seul passage. Le coût de la réparation est facilement 5 à 20 fois supérieur au coût de la mesure préventive.

Installez un séparateur magnétique (aimant de bande ou aimant à tambour) sur le convoyeur d'alimentation. En amont du concasseur, cette pratique est courante dans l'exploitation de carrières et de granulats, et incontournable pour le recyclage et le traitement des déchets de démolition. Les systèmes électromagnétiques modernes permettent d'extraire efficacement les objets ferreux jusqu'à 100 mm de diamètre.

La discipline concernant la taille des aliments est tout aussi importante :

• La taille maximale des granulés d'alimentation ne doit pas dépasser 80 à 90 % de l'ouverture d'alimentation du concasseur.
• Appliquer cette contrainte au niveau de la conception du tir (applications de concasseur primaire) ou au niveau du crible secondaire (concasseurs en aval).
• Les blocs surdimensionnés qui se coincent dans la chambre n'endommagent pas seulement les chemises — ils peuvent tordre les plaques de joue, fissurer les chemises latérales et endommager le cadre du broyeur lui-même.

Un système de protection du concasseur est votre dernier recours, pas le premier. Ne vous y fiez pas comme substitut à un contrôle adéquat de l'alimentation.

7. Assurez une distribution uniforme de l'alimentation sur toute la largeur de la chambre.

L'alimentation unilatérale est la garantie d'une usure irrégulière — et une usure irrégulière signifie que vous jetez 30 à 50 % de la durée de vie utile de la doublure avant qu'elle ne soit épuisée.

Lorsque la matière première entre systématiquement dans la chambre de broyage d'un seul côté :

• Ce côté subit une contrainte de contact 2 à 3 fois supérieure.
• La doublure de ce côté s'use deux fois plus vite que celle d'une machine correctement alimentée.
• La géométrie de la chambre devient asymétrique, produisant une distribution granulométrique plus large.
• La consommation d'énergie augmente à mesure que le concasseur travaille davantage pour compenser le déséquilibre.

Pour les concasseurs à mâchoires : L'alimentation doit se répartir uniformément sur toute la largeur de l'ouverture de la mâchoire. Utilisez un bac à gravier, des déflecteurs de goulotte d'alimentation ou un alimentateur vibrant pour répartir le matériau. Évitez le déversement ponctuel depuis un convoyeur décalé latéralement.

Pour les concasseurs à cône : Une plaque de distribution ou un cône d'alimentation placé directement au-dessus du manteau est indispensable. Le matériau doit tomber verticalement et se répartir radialement avant de pénétrer dans la chambre de concassage. Une alimentation décentrée est l'une des causes les plus fréquentes de défaillance prématurée du revêtement du cône, et l'une des plus souvent négligées lors des audits de maintenance des concasseurs.

Pour les concasseurs à percussion : Veillez à ce que l'alimentation soit répartie sur toute la largeur du rotor. Une alimentation concentrée au centre ou à une extrémité provoque une usure localisée de la barre de soufflage et un déséquilibre du rotor.

Si vous constatez une usure asymétrique de vos chemises, la solution ne réside généralement pas dans un alliage différent, mais dans la correction de votre système d'alimentation.

8. Gérer l'humidité et les matières collantes des aliments.

Une teneur élevée en humidité dans les aliments pour animaux engendre des problèmes qui vont bien au-delà de la simple usure.

Les matériaux humides et riches en argile ont tendance à :

• Conditionner et accumuler dans la chambre de broyage (conditionnement/agglomération)
• Créez une pâte abrasive entre le matériau et la surface de revêtement, ce qui augmente considérablement l'usure abrasive des pièces d'usure en acier au manganèse.
• Obstruer les orifices d'évacuation, provoquant une contre-pression et une augmentation de la contrainte sur la paroi.
• Réduisez le débit à mesure que la chambre peine à se vider.

Réponses opérationnelles :

• Installez un système de suppression des poussières par brumisation sèche plutôt que par pulvérisation d'eau directe sur l'alimentation ; vous contrôlez ainsi les poussières sans humidifier le matériau.
• Pour les opérations où l'alimentation en minerai humide est inévitable (saison des pluies, fronts de taille humides) : augmenter la fréquence de nettoyage de la chambre, surveiller plus fréquemment le CSS car les fines compactées peuvent fausser les mesures, et envisager l'utilisation d'un profil ondulé à gros grains résistant au tassement.
• Dans les cas extrêmes, les stocks couverts et les silos à aliments peuvent permettre à l'humidité de surface de s'écouler avant le broyage.

La relation est directe : chaque augmentation de 5 à 10 % de la teneur en humidité de l’alimentation au-delà du seuil correspond à une augmentation mesurable de l’usure spécifique (usure par tonne de matériau traité). Maîtriser l’humidité, c’est maîtriser le coût de l’usure.

9. Installez correctement les pièces d'usure : couple de serrage, pâte de serrage et ajustement.

Une installation correcte est la base sur laquelle repose tout le reste. Si cette étape est mal réalisée, même le meilleur alliage du monde finira par céder prématurément.

Cales et boulons de verrouillage :

• Tous les coins de verrouillage des mâchoires doivent être serrés au couple spécifié par le fabricant — et non pas « suffisamment serrés ».
• Une plaque de mâchoire qui se déplace même de 0.1 mm sous charge subira une usure par frottement de ses surfaces de contact, générera de la chaleur et finira par se fissurer.
• Vérifiez le couple de serrage après les 4 à 8 premières heures de fonctionnement suivant l'installation d'une nouvelle chemise : les plaques se tassent et le couple peut chuter considérablement pendant cette période.
• Resserrer au couple prescrit avant de reprendre la production à plein régime. Négliger cette vérification est l'une des causes les plus fréquentes de défaillance prématurée des mâchoires de serrage sur le terrain.

Composé de support (support époxy) :

• Pour les concasseurs à cône et les concasseurs giratoires : le composé de support remplit l’espace entre le revêtement et le bâti de la tête/cuve du concasseur
• Utilisez le matériau de support adapté à vos conditions d'utilisation : époxy standard pour les applications normales, formulations à haute résistance aux chocs pour les conditions d'impact sévères.
• Coulez à la température adéquate (généralement entre 15 et 35 °C). En dehors de cette plage, la polymérisation est compromise et le support n'atteindra pas la résistance prévue. Mauvaise température, mauvaise polymérisation. Mauvaise polymérisation, mauvais support. C'est aussi simple que cela.
• Assurez-vous d'un remplissage complet sans aucun vide — les vides permettent des mouvements, ce qui entraîne des fissures.

Espaces et surfaces de contact :

• Toutes les surfaces de contact doivent être propres et exemptes de débris avant l'assemblage.
• Pour les barres de percussion des concasseurs à percussion : la différence de poids entre les barres appariées ne doit pas dépasser 0.5 kg. Installez les barres appariées de part et d’autre du rotor. Un déséquilibre provoque des vibrations qui réduisent la durée de vie des roulements et accélèrent l’usure de la machine.

Une installation correcte demande plus de temps au départ. Cet investissement est largement compensé par une durée de vie nettement supérieure du revêtement et une réduction significative des défaillances catastrophiques – et ce, pour tous les types de concasseurs, tous les alliages et toutes les applications.

10. S’approvisionner en pièces d’usure auprès de fournisseurs fiables — équipementiers ou fournisseurs de pièces de rechange de haute qualité certifiés.

Cela semble évident. Mais il est important de le rappeler clairement, car les conséquences d'une erreur peuvent être graves.

Le marché des pièces d'usure en 2026 présente une grande diversité de qualité. D'un côté : les pièces d'origine et une poignée de fabricants de pièces de rechange réputés, dotés d'une véritable expertise métallurgique. De l'autre côté : des pièces moulées à bas prix, présentant une teneur en manganèse irrégulière, un traitement thermique insuffisant et des tolérances dimensionnelles telles que la pièce ne s'ajuste pas correctement dès le premier jour.

Critères de choix d'un fournisseur de pièces d'usure :

Transparence métallurgique : Peuvent-ils fournir des certifications de matériaux avec des données précises sur leur composition chimique ? Les fournisseurs réputés indiquent les pourcentages de Mn, Cr et C, ainsi que les autres éléments d'alliage, sans oublier les valeurs de dureté et les résultats des essais de résilience. Si un fournisseur ne peut ou ne veut pas fournir ces données, c'est un signal d'alarme important concernant la gestion des coûts d'usure des installations de traitement des granulats.

Précision dimensionnelle: Les pièces de rechange doivent respecter les spécifications dimensionnelles du constructeur d'origine. Même de faibles écarts dans l'épaisseur de la garniture ou la géométrie de la surface de contact peuvent entraîner une répartition inégale de la charge, une usure prématurée et des problèmes d'installation.

Support en ingénierie applicative : Les meilleurs fournisseurs ne se contentent pas de vous vendre une chemise ; ils vous aident à choisir l’alliage et le profil les mieux adaptés à votre application et à votre matériau. Ce type d’accompagnement est un investissement judicieux, car une chemise adaptée à une application donnée offre systématiquement des performances supérieures à celles d’une chemise standard.

Antécédents: Demandez des références d'entreprises utilisant des matériaux et des équipements similaires. Les données réelles de durée de vie issues d'applications comparables constituent le meilleur indicateur de ce que vous constaterez.

Les pièces d'usure bon marché qui tombent en panne à 60 % de leur durée de vie prévue ne sont pas moins chères. Elles sont plus coûteuses, si l'on tient compte des remplacements supplémentaires, des temps d'arrêt et des dommages secondaires qu'elles engendrent.

Synthèse : Un cadre pratique de gestion de l'usure

Ces dix stratégies ne s'appliquent pas isolément. Les opérations qui optimisent la gestion des pièces d'usure les mettent en œuvre de manière systémique.

Contrôles hebdomadaires :

• Surveiller le niveau de remplissage de la chambre et la régularité de l'alimentation
• Inspectez les profils d'usure des mâchoires, des chemises de cône et des barres de soufflage.
• Vérifier la conformité du CSS aux spécifications et compenser la dérive d'usure
• Vérifier le couple de serrage des cales de blocage sur les chemises récemment installées.

Actions mensuelles :

• Effectuer la rotation/le retournement programmé en fonction de la mesure de l'usure, et non de l'intervalle calendaire.
• Analyser les données de taux d'usure par type de matériau et par concasseur — identifier les valeurs aberrantes et en rechercher la cause profonde
• Inspecter et nettoyer les goulottes d'alimentation et les équipements de distribution

Par campagne ou saisonnière :

• Réalisez un audit complet de votre système d'alimentation : obtenez-vous réellement une distribution uniforme ?
• Réévaluer le choix de l'alliage en fonction des caractéristiques actuelles du matériau (les caractéristiques des carrières changent, la dureté du matériau varie)
• Vérifiez que les certifications des matériaux de votre fournisseur correspondent bien à ce que vous recevez réellement.

Le meilleur programme de remplacement des pièces d'usure d'un concasseur ne se limite pas à une simple mise à niveau. Il s'agit d'un système d'amélioration continue reposant sur une discipline opérationnelle rigoureuse, une sélection appropriée des matériaux et une maintenance basée sur les données.

Questions fréquemment posées

À quelle fréquence faut-il retourner les plaques de mâchoire ? Retournez la meule lorsque l'usure des dents inférieures atteint environ 30 % de leur hauteur initiale. Pour une application de concassage primaire typique dans de la roche dure, cela peut se produire toutes les 200 à 400 heures de fonctionnement, selon l'abrasivité du matériau et le débit. Mesurez, ne devinez pas.

Quel est le changement le plus rentable que la plupart des opérations peuvent mettre en œuvre ? Pour la plupart des opérations : mettre en place une alimentation par étranglement constante. Ce changement est gratuit et permet généralement d’améliorer la durée de vie des mâchoires de 30 à 60 %. Commencez par là.

Le Mn18Cr2 est-il toujours meilleur que le Mn13 ? Non. L'acier Mn18Cr2 présente une résistance à l'abrasion supérieure, mais une ténacité inférieure. Dans les applications à fort impact (déchets de démolition, matériaux contenant des armatures ou alimentations avec des particules surdimensionnées fréquentes), la ténacité de l'acier Mn13 est plus importante que sa dureté. La résistance à la rupture prime sur la résistance à l'abrasion lorsque les charges d'impact sont extrêmes.

Comment savoir si mon fournisseur de pièces d'usure est digne de confiance ? Demandez un certificat de matériau (certificat d'usine ou de fonderie) pour le dernier lot livré. Ce document doit indiquer la composition chimique, les paramètres du traitement thermique et les résultats du test de dureté. S'ils ne peuvent pas vous le fournir, considérez cela comme un signe d'alerte important.

Les revêtements composites TiC justifient-ils leur coût initial plus élevé ? Pour les applications très abrasives (quartzite, minerais riches en silice, concassage secondaire/tertiaire), les revêtements en TiC offrent généralement une durée de vie 2 à 3 fois supérieure à celle des revêtements standard en Mn18Cr2, ce qui compense largement le surcoût de 40 à 80 % grâce à la réduction de la fréquence de remplacement et des temps d'arrêt du concasseur. Pour les applications plus tendres ou soumises à des chocs plus importants, les pièces d'usure standard en acier au manganèse restent plus avantageuses.

Réflexions finales

Les pièces d'usure des concasseurs représentent un coût important et inévitable dans toute opération de concassage. Mais « inévitable » ne signifie pas « incontrôlable ».

La différence entre une opération qui change les mâchoires toutes les 200 heures et une autre qui les utilise pendant 450 heures pour la même application tient aux disciplines abordées dans ce guide : alliage approprié, profil approprié, alimentation par étranglement, pré-criblage, CSS correct, rotation systématique, contrôle de l’alimentation, gestion de l’humidité, installation correcte et approvisionnement de qualité.

Aucune de ces mesures ne nécessite d'investissements importants. Il s'agit pour la plupart de décisions opérationnelles : des pratiques et des disciplines dont la mise en œuvre ne coûte rien, si ce n'est le temps et l'attention nécessaires pour les maîtriser.

Prenons l'exemple d'une carrière de 500 t/h fonctionnant 6 000 heures par an, dont les pièces d'usure coûtent 800 000 $ par an : une amélioration de 30 % de la durée de vie du revêtement permet d'économiser 240 000 $ chaque année. Ce n'est pas négligeable. Pour une cimenterie ou une mine exploitant plusieurs concasseurs à débit plus élevé, il faut multiplier ce montant en conséquence.

La question n'est pas de savoir si ces pratiques fonctionnent. Commencez par optimiser l'alimentation en carburant et le choix de l'alliage : deux changements gratuits et très efficaces. Ensuite, développez vos méthodes.