Processus de coulée et simulation de Pièces d'usure de concasseur à cône, Doublures de cône et doublures de bol
Afin d'augmenter la résistance à l'abrasion du moulage en acier au manganèse pour les revêtements de cône et le revêtement de bol, et de réduire les défauts des cavités de retrait, de la porosité de retrait et des fissures , le système de coulée d'origine et la tête ont été améliorés. processus de remplissage et de solidification de la coulée et vérifier le processus amélioré et analyser les résultats de la simulation. Les résultats montrent que les processus améliorés améliorent la qualité du produit et réduisent les défauts de coulée.
Le concasseur à cône est largement utilisé dans la métallurgie, l'exploitation minière, le ciment et d'autres industries diverses pour casser ou écraser la matière première.Les doublures de cône et les doublures de bol sont les pièces de rechange principalement un temps très court, de sorte que la technique des revêtements de bol en fonte doit être très stricte et soigneusement, ne permettre aucun défaut.En raison de la structure des revêtements de bol, il y a facilement un retrait, des fissures et d'autres défauts.La structure vérifier la figure 1 .
Casting de Qiming améliore le processus de modélisation du système de coulée, système de colonne montante, puis utilisez le logiciel pro-cast pour améliorer le processus de simulation, et enfin utilisé dans la production, et a obtenu de bons résultats.
Processus de coulée amélioré
Après analyse, nous avons trouvé les raisons pour lesquelles les larves L, le rétrécissement lâche et la fissure étaient apparues dans le processus de moulage d'origine. Après l'étude de l'emplacement et de la taille des défauts, le système de coulée et la colonne montante ont été améliorés. Le procédé tridimensionnel de coulée amélioré illustré à la figure 2.
Système Riser
Les pièces de moulage utilisent toujours le moulage au sable. La surface de séparation est toujours à la grande bouche. Comme on peut le voir sur la figure 1, l'épaisseur de la racine de la colonne montante n'est que d'environ 70 mm, l'embouchure la plus fine de la bouche n'est que de 25 millimètres, même si la taille de la colonne montante, l'effet de remplissage n'est pas évident. Dans le même temps, la structure du mur brisé lui-même a également certaines restrictions sur la distance, une contremarche excessive jouera l'effet inverse. Changer le type de colonne montante est un moyen efficace de résoudre ce problème, vous pouvez utiliser la colonne montante chauffante à la place de la bouche d'isolation d'origine.Remontée alimentaire avec un pouvoir calorifique élevé, de bonnes propriétés d'isolation, un équilibre thermique et une longue durée, etc. Selon le diamètre de calcul 250 mm, la longueur effective de 250 BITI formant la colonne montante chauffante, le nombre de colonnes montantes pour les trois. Bien que le prix de la colonne montante de chauffage soit légèrement supérieur à celui de la colonne montante d'isolation ordinaire, mais le même diamètre de la colonne montante, remplacé par une colonne montante de fièvre, en raison de ses propres bonnes caractéristiques d'isolation, a prolongé le temps de remplissage, augmenté l'effet du remplissage, la qualité de la coulée à le même temps peut réduire la consommation d'acier fondu. De plus, bien que la position de la surface de séparation ne soit pas modifiée, la position de la colonne montante est abaissée et déplacée vers la section chaude annulaire près de la grande extrémité de l'embouchure, et l'effet de remplissage est suffisamment assuré, et le processus d'origine ne peut pas être suffisamment Le problème du remplissage. Et afin d'éviter la fissuration à chaud lors de la coupe de sable, réduire la quantité de nettoyage du sable, réduire le cycle de production, la racine de l'utilisation rugueuse de la formation de coupe facile de chromite, l'épaisseur d'environ 100 mm. Aussi facile à couper le film est très fin, et proche de la forme du collier, et la zone de contact est très petite, donc sable clair lors de la destruction directe, c'est-à-dire économiser des heures de travail, et éviter de couper les fissures lorsque les fissures et autres défauts.
Système de coulée
Le principal problème dans la conception du processus du système de coulée est de savoir comment s'assurer que la fonte en fusion ne produit pas de turbulence pendant le processus de coulée, et le système de coulée doit avoir une forte capacité de scories. Selon la formule empirique:
Σ1: Σ2: Σ3: Σ4 = 1: (1.8-2): (1.8 ~ 2): 2
Σ1 Pour la section transversale du trou
Σ2 Pour la section transversale totale de l'eau droite
Σ3 Pour la section transversale horizontale de la section transversale
Σ4 Pour dans la zone de section transversale totale de la buse intérieure
Les principaux paramètres sont: un trou de 55 mm; eau droite, diamètre de section de 80 mm; porte transversale pour le double diamètre de section transversale de 65 mm; 4 coureur de type lancement dans l'acier fondu, diamètre de section de 50 mm, à la hauteur de la coulée.
Position de la coulée de coulée illustrée à la figure 2. La rationalité du système de coulée affecte directement la qualité de la coulée, et la partie épaisse de la coulée est située au-dessus de la coulée, permettant à la partie supérieure de la coulée de remplir la partie inférieure de la coulée , résultant en des conditions de solidification séquentielle favorables. Par rapport au fond de la sortie, cette entrée d'eau bicouche est propice à régler la différence de température entre la coulée, tout en réduisant la pression de coulée et la pression statique, et à empêcher les grilles supérieures de pénétrer prématurément dans l'acier fondu. Et peut garantir que l'écoulement de l'acier fondu lorsque l'écoulement est lisse, un échappement facile, pour éviter l'aspiration et l'oxydation de l'acier fondu. Dans le même temps propice à la forme du noyau de sable lorsque le placement en douceur du sable lorsque le sable est pratique.
En améliorant le processus de coulée pour rendre le processus de coulée plus stable, la colonne montante complète le rôle de mieux, raccourcit le cycle de production des revêtements de bol, réduit l'intensité du travail, améliore l'efficacité de la production et le taux de qualification du produit, réduit efficacement les coûts de production, améliore l'économie efficacité des entreprises.