Wie kann die Lebensdauer des Kegelbrechers verlängert werden?
In der gegenwärtigen Wirtschaftslage sind Kostensenkung und Gewinnsteigerung am wichtigsten, und die Kostenbasis ist ein wichtiger Faktor für die Verwaltung eines erfolgreichen Steinbruchgeschäfts. Die mit Kegelbrechern verbundenen Kosten für den Austausch von Brechern können eine wichtige Kostenstelle sein. In diesem Beitrag wird eine Methode zur Reduzierung der Kosten für den Austausch von Brechern durch Gießen von Brecherauskleidungen erläutert. Das Verfahren wurde jedoch in den letzten Jahren perfektioniert und kann in den richtigen Anwendungen gut funktionieren. Kegelbrecher arbeiten, indem Stein in die Oberseite der Brecherkammer eingeführt wird. Die Kammer ist mit einem Brecherersatz ausgekleidet, nämlich dem Mantel- und Schüsselliner. Wenn der Stein durch die verstopfte Kammer fällt, wird ein Zerkleinern erreicht, wenn die Bewegung des Mantels Druck- und Schleifkräfte verursacht, die auf den Stein und die Schalenauskleidung einwirken, wodurch der Stein zerbricht. Auskleidungen werden eher aus Manganstahl als aus normalem Stahl hergestellt, da der Mangangehalt einen Schutz gegen Abrieb bietet (normaler Stahl hat im Allgemeinen eine geringere Verschleißtoleranz, als es die Quetschbelastung erfordert). Je nach zu zerkleinerndem Stein kann der Mangananteil in den Auskleidungen zwischen etwa 12 % und 23 % variieren, sodass wir die Materialien Mn14, Mn18 und Mn21 finden können. Nachfolgend sind die wichtigsten Faktoren aufgeführt, die wir für Analysen benötigen:
1. Wählen Sie die passende Kammer aus
Es ist wichtig, dass Sie eine geeignete Kammer wählen, wenn Sie einen Kegelbrecher installieren. Das Reduktionsverhältnis, das wiederum das produzierte Produkt bestimmt, hängt von der ausgewählten Kammer ab. Darüber hinaus wirkt sich die Einstellung auf der geschlossenen Seite sowohl auf das Wearable als auch auf das hergestellte Produkt aus. Die Eigenschaften der Haupttypen der Kammer haben:
- Standard: Anzug für größere Futtergrößen, mehr als 100 mm, hat eine breite Futterklassifizierungskurve. Wird häufig als Sekundärbrecher verwendet, kann es jedoch zu Packungen / Verstopfungen kommen, wenn das kleinere Futter eingeführt wird.
- Kurzkopf: Geeignet für kleinere Vorschubgrößen von weniger als 100 mm, mit einer kurzen Vorschubkurve. Wird oft als Tertiärbrecher verwendet, akzeptiert jedoch aufgrund seiner kleineren Vorschuböffnung keine große Vorschubgröße.
2. Wählen Sie den passenden Linertyp aus
Bei der Auswahl eines Brechers variiert die Schüsselauskleidung auch in der Art:
- Grob: breite Einlassöffnung
- Mittel: Mittlere Einlassöffnung
- Fein: kleine Einlassöffnung
- Extra grob: extra breite Einlassöffnung
- Extra fein: extra kleine Einlassöffnung
Dies hängt vom gewünschten Produkt und dem Material ab, das Sie zerkleinern.
3. Fügen Sie eine schützende Oberfläche hinzu
Um einen Verschleiß der Auskleidung während der ersten Aushärtungsphase zu vermeiden, können Fachunternehmen die Auskleidungen mit einer Schutzoberfläche beschichten. Dieser Prozess muss mit großer Sorgfalt durchgeführt werden, da sich die Manganauskleidungen während des Prozesses verziehen und / oder schrumpfen können, was zu einem schlechten Sitz im Brecher führt. Kleine Verzerrungen sind bei Brechern, die Trägermischungen verwenden, im Allgemeinen kein Problem, da das Trägermaterial solche Unregelmäßigkeiten ausgleicht. Zum Aufbringen der Schutzbeschichtung wird der Liner auf einen rotierenden Drehteller gelegt und sorgfältig vorgewärmt. Während sich der Tisch dreht, wird eine Perle aus 3 mm dickem Chromkarbid auf die Auskleidung geschweißt. Die Bereiche, die behandelt werden müssen, werden durch das Verschleißmuster eines normalen Satzes von Auskleidungen und durch Experimentieren mit resultierenden Verschleißmustern an behandelten Auskleidungen bestimmt.