Routinemäßige Wartung und Fehleranalyse der Prallbrecher der Metso NP-Serie

Unser Kunde, die Qingyang Dolomite Mine, besitzt zwei Einrotor-Prallbrecher der Metso NP-Serie, einen vom Modell NP1313 und den anderen vom Modell NP1110. Wir haben diesen Kunden mit Ersatzteilen und Maschinenreparaturdiensten versorgt. In fast 5 Dienstjahren haben wir einige der Erfahrungen mit Routinewartung und Fehlerbehebung zum Austausch und zur Diskussion zusammengefasst.

Tägliche Wartung und Instandhaltung

• Das Gerät sollte vor jedem Start sorgfältig überprüft werden. Überprüfen Sie zunächst, ob das Gerätegehäuse und das Steuergerät intakt sind, und drehen Sie den Rotor manuell, um sicherzustellen, dass sich keine Rückstände im Gehäuse befinden. Überprüfen Sie, ob die Schrauben locker sind und die Schleifteile zu stark abgenutzt sind. Überprüfen Sie den Schleifringverschleiß des Wickelmotors, die Spannung des Antriebsriemens usw. Identifizieren Sie Probleme und lösen Sie sie rechtzeitig.
• Beim Anfahren sollte die Startreihenfolge der Brechsystemausrüstung befolgt werden. Beim Stoppen sollte die Maschine ebenfalls in der angegebenen Stoppreihenfolge gestoppt werden.
• Während des normalen Betriebs des Brechers muss der Betriebszustand des Schmiersystems regelmäßig überprüft werden. Fügen Sie regelmäßig Schmieröl hinzu und ersetzen Sie das Schmieröl regelmäßig. Die Temperatur des Rotorlagers sollte 60 °C nicht überschreiten und maximal 75 °C nicht überschreiten (die Hand kann etwa 5 Sekunden lang auf dem Lagersitz bleiben, das ist normal). Wenn der Temperaturanstieg den Grenzwert überschreitet, halten Sie das Auto sofort an und ergreifen Sie wirksame Maßnahmen, um dagegen vorzugehen. Der Lagersitz sollte alle 100 Stunden oder 2 Wochen nachgetankt werden. Verwenden Sie beim Nachtanken die manuelle Fettpresse, um die Öldüse über dem Lagersitz zu füllen. Der alte Fettüberlauf unter dem Lagersitz bestimmt die Füllmenge.
• Die Zufuhr des Brechers sollte gleichmäßig erfolgen und es muss verhindert werden, dass mehr als die angegebenen großen und nicht zerbrochenen Materialien in den Körper gelangen. Wenn ein abnormales Phänomen (abnormale Vibration und Geräusch) festgestellt wird, sollte es zur Inspektion angehalten werden, um die Ursache herauszufinden und den Fehler zu beheben, bevor es eingeschaltet werden kann.
• Die Brecherschlagleisten sollten nach Verschleiß rechtzeitig ausgetauscht werden. Beim Wechsel muss der neue Plattenhammer gewogen und ausgewählt werden, um sicherzustellen, dass die Qualität der vier Platten gleichbleibend ist und der Rotor im statischen Gleichgewicht ist.
• Überprüfen Sie regelmäßig den Verschleiß der Schutzvorrichtung Seitenplatten, Prallplatten und Bolzen an der Innenwand des Körpers. Stark abgenutzte Teile sollten rechtzeitig ausgetauscht werden, um zu verhindern, dass die Seitenplatten und Prallplatten abfallen und schwere Unfälle verursachen.
• Kontrollieren Sie regelmäßig den Abstand zwischen Schlagleisten und Prallplatten, und stellen Sie den Auslass rechtzeitig ein. Nach der Einstellung sollte der Rotor zuerst manuell gedreht werden, und der Rotor sollte keine Reibung und kein Blockierungsphänomen mit anderen Teilen aufweisen und flexibel rotieren.

Auswahl und Anwendung von Schlagleistenmaterialien

Die Arbeitsbedingungen von Schlagleisten von Prallbrechern sind schlecht, insbesondere beim Zerkleinern komplexer Materialien mit hoher Festigkeit und Härte. Die Festigkeit und Zähigkeit des Materials sind erforderlich. Sobald während des Gebrauchs ein Bruch auftritt, führt dies unweigerlich zu Produktionsausfällen und kann in schwerwiegenden Fällen auch zu Schäden am Brecher führen. Es gibt hauptsächlich vier Arten von Schlagleistenmaterialien:

1. Manganstahl. Als erste Generation verschleißfester Materialien hat hochmanganhaltiger Stahl eine Geschichte von mehr als 100 Jahren und zeichnet sich durch gute Zähigkeit und Kaltverfestigung bei starker Einwirkung aus. Dennoch ist die Härtungsfähigkeit bei schwachen Einwirkungsbedingungen unzureichend und es kommt leicht zu plastischer Verformung und frühzeitigem Versagen.
2. Legierter Stahl. Legierte Stahlmaterialien haben eine hohe Zähigkeit, sind kostengünstig, verschleißfest und geeignet. In der Praxis kann die Verschleißfestigkeit jedoch aufgrund der geringen Legierungsreserven immer noch nicht den Anforderungen entsprechen.
3. Chromstahl. Chromstahl weist eine gute Verschleißfestigkeit und eine lange Lebensdauer auf, ist jedoch nicht sehr zäh. Er ist kerbempfindlich und bricht leicht, insbesondere in der Spätphase der Verwendung, wenn die Dicke der Schlagleiste zu stark zum Brechen neigt. Große und mittelgroße Werkstücke sollten nicht ausgewählt werden.
4. Metallmatrix-Verbundwerkstoffe. Diese Kombination macht HSI-Schlagleisten sehr verschleißfest und gleichzeitig sehr schlagfest. Bei Schlagleisten aus Verbundwerkstoffen mit keramischer Oberfläche kann die Lebensdauer drei- bis fünfmal so hoch sein wie bei einfachen Schlagleisten aus martensitischem Stahl.

Nach dem Vergleich und der Auswahl der beiden vom Kunden verwendeten Brecher Schlagleisten aus martensitischer Keramik Hergestellt von Qiming Casting, mit guter Verschleißfestigkeit und ohne Brüche, um den Produktionsanforderungen gerecht zu werden.

Häufige Fehler und Analyse

Der Brecher kann nicht starten.

Unter normalen Umständen sollten Sie prüfen, ob das elektrische Steuergerät dem Standard entspricht. Wenn das elektrische Steuergerät normal ist, prüfen Sie zuerst, ob der Rotor-Sicherheitsstift verriegelt ist, wodurch der Rotor stecken bleibt, oder ob sich Schmutz im festsitzenden Rotor des Brechers befindet. Wenn der Rotor festsitzt, ist es strengstens verboten, den Rotor zu starten und sofort zu reinigen, um zu verhindern, dass der Motor aufgrund des festsitzenden Rotors blockiert und durchbrennt.

Während des Brecherbetriebs ist Lärm zu hören.

Sobald das Brechergeräusch zu hören ist, sollte eine gezielte Inspektion je nach Geräuschstärke durchgeführt werden. Wenn das Geräusch leise ist, überprüfen Sie die Funktion der Lager durch Auskultation und füllen Sie die Lager nach oder ersetzen Sie sie, wenn sie ungewöhnlich sind. Wenn das Geräusch zu laut ist, stoppen Sie die Maschine sofort und öffnen Sie sie, um die Prallplatte, die Innenwandverkleidung und den Hammer usw. zu überprüfen. Beobachten Sie, ob die Prallplatte und die Seitenverkleidung aufgrund übermäßigen Verschleißes abfallen oder ob die feste Platte des Hammers auf beiden Seiten übermäßig abgenutzt ist. Beobachten Sie, ob sich die Innenwandverkleidung und die Prallplatte aufgrund übermäßigen Verschleißes gelöst haben, aufgrund übermäßigen Verschleißes der festen Platte auf beiden Seiten des Hammers, was zu Rotorbewegungen und Körperkontakt führt, oder aufgrund eines zu kleinen Abstands zwischen dem Hammer und der Prallplatte, wodurch die Hammerplatte direkt auf die Prallplatte trifft. Solche Situationen sollten sofort behoben werden, um weitere Schäden an der Maschine zu vermeiden.

Die Auswurfgröße des Brechers ist zu groß.

Wenn während des täglichen Betriebs die Partikelgröße des Brechers die eingestellte Größe der Auslassöffnung überschreitet, liegt dies normalerweise am Verschleiß der Schlagleisten. Der Abstand zwischen den Schlagleisten und den Prallplatten sollte sofort auf die normale Position eingestellt werden. Wenn die Schlagleiste zu stark abgenutzt ist, sollte sie um 180 ° eingestellt werden, um sie weiter verwenden oder ersetzen zu können.

Die Vibration des Brecherkörpers ist stärker.

Unter normalen Umständen vibriert die Zerkleinerungsmaschine leicht, aber die Vibration ist zu groß. Die inkonsistente Qualität der Brecher-Schlagleiste kann die Ursache dafür sein. Die Schlagleisten der Karosserieinspektion sollten geöffnet und durch eine Schlagleiste ähnlicher Qualität ersetzt werden.

Das Fazit

Das Obige beschreibt die Erfahrungen des Autors mit der täglichen Wartung und Reparatur des Prallbrechers der Metso NP-Serie in der Produktionspraxis sowie einige Erkenntnisse zur Fehleranalyse und -behandlung und hofft, für mit entsprechenden Arbeiten befasstes Personal hilfreich zu sein.