Fabrik für Kegelbrecherauskleidungen in China/Qiming Casting

Das Überschreiten der vorgesehenen Betriebsdauer von Kegelbrecherauskleidungen kann zu schädlichen mechanischen Problemen führen. Längerer Gebrauch führt dazu, dass sich die Einlagen verbiegen und reißen, und dünne oder rissige Ummantelungen können zu schweren Schäden an der Sitzoberfläche führen. Während es zur Bestimmung verschlissener Auskleidungen keine zuverlässigen Methoden gibt, weisen drei Schlüsselindikatoren darauf hin, dass ein Austausch erforderlich ist:

1. Produktionsniveau: Ein Rückgang des Produktionsniveaus um 10 % oder mehr signalisiert den rechtzeitigen Austausch der Kegelbrecherauskleidungen.
2. Linerdicke: Wenn sich die Liner an der Unterseite gleichmäßig bis auf etwa 1 cm abnutzen, sollten Sie einen Austausch in Betracht ziehen. Bei einer Dicke von 2.5 cm bis 3 cm (4/5 bis 8/1.9 Zoll) kann es zu Rissen auf der Folie kommen, was zum Zerfall des Trägermaterials führen kann. Bei losen Auskleidungen besteht die Gefahr einer Beschädigung der Stützschüssel oder des Kegelbrecherkopfes. Einige Modelle verfügen über eine automatische Erinnerungsrückstellung bei neuem Mantel und konkaven Linern. Das System verfolgt die Produktion und berechnet die Verschleißraten. Bei Erreichen des maximalen Verschleißes blinkt eine Erinnerung „Kegel wechseln“. Hinweis: Kombinieren Sie niemals neue konkave Auskleidungen mit einem abgenutzten Mantel oder umgekehrt, da sich dadurch das Brechkammerprofil ändert und die Stundenproduktion sinkt.
3. Proaktiver Ersatz: Wechseln Sie die Liner, bevor es zu erheblichen Produktionsausfällen kommt. Bei Kegeln mit oberer/Schraubenverstellung schrumpft die Futtergröße im letzten Drittel der Lebensdauer drastisch, was zu einem Verlust der Futtergröße von 1 % führen kann. Hydrokegel sorgen für eine konstante Futtergröße. Präzise Bandwaagen helfen bei der Vorhersage des Rückgangs und ermöglichen eine rechtzeitige Planung.Schwelle für Veränderung: Wechseln Sie die Liner spätestens bei einem Produktionsrückgang von 10 %. Eine Reduzierung um 10 % führt beispielsweise zu einem täglichen Bruttogewinnverlust von 2,000 US-Dollar, was über Wochen zu erheblichen Verlusten führt. Das Verzögern von Änderungen trotz schwieriger Zeiten führt zu unnötigen Betriebsstunden, Löhnen und Treibstoffkosten.

Im Wesentlichen erfordert ein effizienter Kegelbrecherbetrieb einen proaktiven Austausch der Auskleidung. Die Überwachung der Produktion, die Beurteilung der Auskleidungsdicke und die Einhaltung eines 10-Prozent-Gefälleschwellenwerts gewährleisten eine optimale Leistung, verhindern erhebliche finanzielle Verluste und maximieren die Effizienz des Brechers.

Typischerweise umfasst der Austausch der Kegelbrecherauskleidung sechs Schritte:

1. Markieren Sie bei der Erstinstallation neuer Auskleidungen den Mitnehmerring der Einstellkappe dort, wo der Ritzelzahn mit einem Mitnehmerringzahn übereinstimmt, wenn die gewünschte Brechereinstellung erreicht ist.
2. Führen Sie eine genaue Aufzeichnung der Anzahl der Zähne, die zum Ausgleich des Liner-Verschleißes bei diesem ersten Liner-Satz verwendet werden.
3. Nachdem der erste Satz Liner abgenutzt ist, aber bevor Sie die Schüssel bewegen, dokumentieren Sie die Gesamtzahl der Zähne, die der Mitnehmerring bewegt hat, und zeichnen Sie eine gerade Linie auf der Seite der Staubschutzkappe direkt unter der Einstellkappe auf. Diese Linie dient als Referenzpunkt für die Messung der Nähe der nächsten Liner-Sets, die getragen werden sollen.
4. Verfolgen Sie beim Einbau eines neuen Linersatzes die Anzahl der Zähne, die sich der Mitnehmerring bewegt hat, und vergleichen Sie diese Zahl mit der Gesamtzahl des ersten Linersatzes. Diese vergleichende Analyse ermöglicht eine Beurteilung des Linerverschleißes.
5. Die auf der Staubschutzhülle aufgemalte horizontale Markierung signalisiert außerdem, wenn sich die Laufbuchsen der Verschleißgrenze nähern. Dies dient als zusätzlicher Indikator zur Verschleißbeurteilung.
6. Die ungefähren Mindesthöhen der Einstellkappe (A-Maß) bei abgenutzten Linern finden Sie in den beigefügten Tabellen. Diese Tabellen bieten wichtige Richtlinien zur Bewertung des Liner-Verschleißes während des Austauschprozesses.

Bei der Auswahl der geeigneten Brechkammer müssen fünf entscheidende Faktoren berücksichtigt werden:

1. Futtergröße: Für jede Kammerkonfiguration gibt es eine maximale Futtergröße, die sie aufnehmen kann. Deshalb muss die Kammer unbedingt an die Futtergröße angepasst werden.
2. Futterbewertung: Die maximale Aufgabegröße ist entscheidend, insbesondere wenn die Aufgabe Feinteile oder eine einzelne Größe enthält, da sie sich auf den Verschleiß und die Leistung auswirken kann. Bei rezirkuliertem Stein ist besondere Aufmerksamkeit geboten, da dieser im Vergleich zu Frischstein eine höhere Abrasivität und Härte aufweist und möglicherweise Probleme mit getrenntem Futter verursacht.
3. Erforderliche Ausgabe: Die Berücksichtigung der gewünschten Leistung und Sortierung beeinflusst die Auswahl der Brechkammer entsprechend den spezifischen Anforderungen.
4. Brechereinstellung (CSS – Closed Side Setting): CSS, das das Reduktionsverhältnis in Kegelbrechern definiert, beeinflusst die Produktabstufung, die Kapazität und die Leistungsaufnahme erheblich. Gemessen von der Unterseite des Mantels bis zur Unterseite der Schüsselauskleidung an ihrem nächstgelegenen Punkt während des Kreiselzyklus sollte CSS genau dem erforderlichen Produkt entsprechen. Eine zu kleine Einstellung wird angezeigt, wenn sich der Verstellring am Hauptrahmen bewegt.
5. Betriebsgeschwindigkeit des Brechers (U/min): Höhere Geschwindigkeiten führen im Allgemeinen zu einer feineren Produktabstufungskurve und einer verbesserten Produktform, was für die meisten Bauanwendungen entscheidend ist. Der Betrieb des Kegelbrechers am unteren Ende seines Geschwindigkeitsbereichs erhöht den volumetrischen Durchsatz im Hohlraum und verändert die Produktgradationskurve, um weniger Feinanteile zu produzieren. Die Einstellung der Betriebsgeschwindigkeit des Brechers erfordert die Änderung des Durchmessers des Brechers und der Motorscheiben.

Es ist erwähnenswert, dass jeder Kegelbrecher verschiedene Hohlraumoptionen mit unterschiedlichen Einfüllöffnungen und Einstellbereichen bietet. Die Wahl der richtigen Kavität hängt von Faktoren wie Zufuhrgröße, Einstellung und Anwendung ab. Wichtig ist, dass der Brecher nur eine Komponente eines Brechkreislaufs ist. Seine Leistung hängt von der richtigen Auswahl und dem richtigen Betrieb von Zuführungen, Förderbändern, Sieben, Elektromotoren, Antriebskomponenten und Futtersilos ab – allesamt integrale Bestandteile des Kreislaufs. Um die Produktion zu optimieren, ist es wichtig, diese Elemente gemeinsam zu bewerten.

Typischerweise umfasst die Herstellung von Kegelbrecherauskleidungen einen Sandgussprozess, der die folgenden Standardschritte befolgt:

1. Rezension und Übersetzung: Beginnen Sie mit der Überprüfung und Übersetzung der Kundenzeichnungen, um eine genaue Darstellung sicherzustellen.
2. Prototypenerstellung: Entwickeln Sie einen Prototyp des Produkts für ein besseres Verständnis.
3. Design und Dokumentation: Ingenieure erstellen einen detaillierten Entwurf und erstellen Dokumente, in denen wichtige Details wie Wärmebehandlungstemperatur, -zeit, Gusstemperatur, Gussdauer und Temperaturaufrechterhaltungszeit angegeben sind.
4. Modellerstellung: Konstruieren Sie Produktmodelle, einschließlich Modelle mit Stahl- und Holzmustern.
5. Rohstoffvorbereitung: Beginnen Sie mit der Vorbereitung und Analyse der Rohstoffe.
6. Auswahlprozess: Verwenden Sie zum Gießen der Produkte eine Bodengießkelle.
7. Verfahren nach dem Casting: Entfernen Sie nach einer Abkühlphase Anguss und Steigrohre und bereiten Sie so die Ware für die Wärmebehandlungsphase vor.
8. Bearbeitung: Führen Sie Bearbeitungsprozesse an den Kegelbrecherauskleidungen durch.
9. Druck und Verpackung: Schließen Sie den Produktionszyklus mit dem Drucken und Verpacken des Endprodukts ab.