Backenplatten Sie verschleißen schneller als alle anderen Teile in Ihrer Brechanlage. Und wenn Sie die falschen Teile auswählen, übersteigen die Kosten den Preis des Ersatzteils bei Weitem.
Wählt man die falsche Legierung oder das falsche Zahnprofil, halbiert sich die Lebensdauer, die Ausfallzeiten verdoppeln sich und am Ende erhält man eine schlechte Produktform. Als kritischste Verschleißteile im Brechkreislauf verdienen die Brechbacken einen sorgfältigen Auswahlprozess – und keine Wiederholungsbestellung.
Gesteinshärte, Abrasivität und Oberflächenbeschaffenheit sind allesamt ausschlaggebende Faktoren für die Materialauswahl. Dennoch verlassen sich 90 % der Steinbrüche und Bergwerke immer noch auf Vermutungen oder auf das, was sie letztes Mal verwendet haben.
Dieser Leitfaden gibt Ihnen eine Rahmen für die Steinauswahl — und deckt Kalkstein, Flusskiesel, Granit, Schiefer/Tonstein und Recyclingbeton ab — damit Sie eine klare Antwort für Ihre spezifische Anwendung erhalten.
1. Die 2 goldenen Regeln der Auswahl von Unterkieferplatten
Bevor wir uns mit den verschiedenen Gesteinsarten befassen, sollten wir die beiden Prinzipien verstehen, die jeder Auswahlentscheidung zugrunde liegen.
Regel Nr. 1 – Legierung an Abrasivität anpassen
Die Legierungsqualität bestimmt die Lebensdauer Ihrer Backenplatten unter Reibung und Stoßbelastung. So können Sie sich das vorstellen:
- Weiches Gestein mit geringem Abrieb (Kalkstein, Dolomit):Manganstahl mit 14 % oder 18 % Mangangehalt bietet das beste Preis-Leistungs-Verhältnis. Diese Legierungen verfestigen sich in moderatem Tempo und führen nicht zu einer Überbeanspruchung weicher Werkstoffe.
- Hartes Gestein mit hoher Abriebfestigkeit (Granit, Basalt, Quarzit):Schritt bis 22% ManganstahlEs gibt hochchromhaltige Legierungen und hochbelastbare (HD) Verbundwerkstoffe. Diese Werkstoffe härten schneller aus und halten auch extremen abrasiven Verschleißbedingungen stand.
- Hochleistungsfähiges Mischmaterial (Recyclingbeton mit Bewehrungsstahl):Arbeiten jederzeit weiterbearbeiten können. Jede Präsentation und jeder KI-Avatar, den Sie von Grund auf neu erstellen oder hochladen, martensitischer legierter StahlDabei wird der Bruchfestigkeit Vorrang vor der reinen Verschleißfestigkeit eingeräumt – ein entscheidender Faktor, wenn eine Metallverunreinigung möglich ist.
Wichtige Erkenntnis: Der Abrasivitätsindex (AI) ist das Standardmaß. Unter 600 g/Tonne = geringe Abrasivität; 600–1,200 = mittlere; über 1,200 = hohe. Dies sind vereinfachte Grenzwerte für die praktische Auswahl; wissenschaftliche Klassifizierungen (z. B. LCPC-Standard) verwenden eine differenziertere Skala. Granit weist typischerweise einen AI-Wert von 900–1,900 g/Tonne auf (typischer Bereich). Kalkstein liegt bei 0–500 g/Tonne. Aufgrund dieser großen Spannweite ist die Verwendung derselben Spannbacke für beide Gesteine ein kostspieliger Fehler.
Regel Nr. 2 – Passe das Zahnprofil an die Gesteinsform und -oberfläche an
Das Zahnprofil bestimmt, wie der Kiefer Material greift, beißt und zerkleinert. Eine falsche Wahl kann zu rutschendem, plattenförmigem Zahnschmelz oder beschleunigtem Zahnwurzelabrieb führen.
- Glattes, abgerundetes Futter (Flusskiesel):Arbeiten jederzeit weiterbearbeiten können. Jede Präsentation und jeder KI-Avatar, den Sie von Grund auf neu erstellen oder hochladen, Super Grip- oder Sharp Tooth-ProfileTiefe, scharfe Zähne greifen in glatte Oberflächen und verhindern, dass das Material hochrutscht, ohne dabei zu brechen.
- Flaches, flockiges Gestein (Schiefer, Tonschiefer, Schieferton):Arbeiten jederzeit weiterbearbeiten können. Jede Präsentation und jeder KI-Avatar, den Sie von Grund auf neu erstellen oder hochladen, Anti-Platten- oder Plattenbrecherprofile. Durch die abwechselnd hohe Verzahnung werden flache Werkstücke dazu gebracht, quer zur Längsrichtung zu brechen, anstatt als Platten durchgelassen zu werden.
- Weiches, brüchiges Gestein (Kalkstein, weicher Sandstein):Arbeiten jederzeit weiterbearbeiten können. Jede Präsentation und jeder KI-Avatar, den Sie von Grund auf neu erstellen oder hochladen, Standard- oder Wellprofil (flach)Aggressive Zähne sind unnötig und erhöhen das Risiko des Überzerkleinerns.
- Hartes, abrasives, blockiges Aufgabematerial (Granit, gesprengter Basalt):Arbeiten jederzeit weiterbearbeiten können. Jede Präsentation und jeder KI-Avatar, den Sie von Grund auf neu erstellen oder hochladen, Steinbruch Dicke oder grobe Wellprofile. Der dickere Plattenkörper absorbiert Stöße; das gewellte Profil bewältigt große, unregelmäßige Zufuhrstücke.
2. Leitfaden zur Auswahl der Backenplatte für jedes einzelne Gestein
1. Kalkstein/Calcit – Geringer Abrieb, leicht zu zerkleinern
Gesteinseigenschaften:
- Druckfestigkeit: typischerweise 30–60 MPa für gewöhnlichen Steinbruchkalkstein
- Abrasivitätsindex: 0–500 g/Tonne (niedrig)
- Oberfläche: unregelmäßig, aber relativ weich und spröde
- Quetschverhalten: bricht sauber mit mäßiger Krafteinwirkung
Empfohlene Legierung: 14 % oder 18 % Manganstahl
18 % Mangan ist die gängigste Wahl für Kalkstein – es sorgt für ausreichende Kaltverfestigung, ohne zu überdosieren. Für sehr weichen Kalkstein oder Kreide sind 14 % Mangan ausreichend und kostengünstiger.
Empfohlenes Zahnprofil: Standard (flache Zahnung) oder gewellt
Standardprofile verteilen die Last gleichmäßig und erzeugen eine einheitliche Produktkörnung. Wellenprofile eignen sich gut für Anwendungen mit hohem Feinkornanteil im Aufgabematerial.
Was man vermeiden sollte:
- ❌ Dicke oder HD-Profile für Steinbrüche – unnötige Kosten, höherer Energieverbrauch und können bei weichem Material zu Überzerkleinerung führen.
- ❌ 22 % Manganlegierung – übertrieben für Kalkstein; Sie bezahlen für Verschleißfestigkeit, die Sie nie nutzen werden.
Kurzer Tipp: Wenn Ihr Kalkstein-Ertrag einen signifikanten Ton- oder Feuchtigkeitsgehalt aufweist, hilft ein gewelltes Profil dabei, Feinstoffe effizienter durch die Kammer zu spülen.
2. Flusskiesel / -schotter – Hoher Abrieb, glatte Oberfläche
Gesteinseigenschaften:
- Druckfestigkeit: 60–120 MPa abhängig vom Ausgangsgestein
- Abrasivitätsindex: häufig 800–1,600 g/Tonne für Hartgesteinskiesel (Ausgangsgestein: Granit oder Quarzit)
- Oberfläche: glatt, abgerundet und geschmeidig— die entscheidende Herausforderung
- Quetschverhalten: neigt eher zum Rutschen als zum Greifen; verursacht schnellen Zahnverschleiß, wenn die Zufuhrrollen ohne zu brechen über die Walzen laufen
Empfohlene Legierung: 22% Manganstahl oder MX-Verbundlegierung
22 % Mangan verfestigt sich unter dem wiederholten Aufprall harter Kieselsteine schnell und baut so Oberflächenhärte auf, während die Zähigkeit im Inneren erhalten bleibt. MX-Verbundauskleidungen (Manganbasis mit einer speziellen verschleißfesten Beschichtung) können die Lebensdauer im Vergleich zu Standard-Manganstahl bei Anwendungen mit hohem Abrieb durch Kieselsteine deutlich verlängern.
Empfohlenes Zahnprofil: Super Grip / Scharfe Zähne
Dies ist die wichtigste Entscheidung beim Kieselsteinzerkleinern. Scharfe, tiefe Zähne sind ein Muss. Sie dringen in die glatte Oberfläche ein und bewirken, dass das Material bricht, anstatt zu gleiten. Ohne sie schleift man im Grunde die Backenplatten ab, anstatt Gestein zu zerkleinern. Das ist der springende Punkt.
Was man vermeiden sollte:
- ❌ Standard- oder Flachzahnung – die Kieselsteine drehen sich in der Kammer wie Murmeln in einer Schüssel. Ihre Teller verschleißen, ohne dass etwas zerkleinert wird.
- ❌ 14 % oder 18 % Mn in Standardqualität – unzureichende Kaltverfestigungsgeschwindigkeit für diesen Abrasionsgrad
Kurzer Tipp: Sollte das Durchrutschen des Aufgabematerials weiterhin bestehen, erwägen Sie den Einbau einer Zwischenplatte, um den Bisswinkel am oberen Ende der Brechkammer zu verbessern.
3. Granit / Basalt / Quarzit — Ultrahart, Extrem abriebfest
Gesteinseigenschaften:
- Druckfestigkeit: Granit 100–280 MPa (variiert stark je nach Art und Herkunft); Basalt 100–300 MPa; Quarzit 150–300 MPa
- Abrasivitätsindex: Granit 900–1,900 g/t; Basalt 500–2,300 g/t; Quarzit 1,400–2,400 g/t
- Oberfläche: kantig, kristallin und stark abrasiv.
- Quetschverhalten: hohe Stoßbelastungen, schneller Zahnverschleiß, erhebliche Wärmeentwicklung an den Kontaktpunkten
Empfohlene Legierung: 22 % Manganstahl (dickwandig), hochchromhaltige Legierung oder HD-Verbundwerkstoff
Speziell für Granit gilt: Steinbruch Dickprofil in 22% Mn Dies ist der branchenübliche Ausgangspunkt. Die zusätzliche Dicke (typischerweise +40 mm an der festen Backe) kompensiert den erhöhten Verschleiß. Hochchrom-Mangan-Legierungen (z. B. Mn18Cr2) bieten eine überlegene Abriebfestigkeit, aber eine geringere Schlagzähigkeit – diese sollten bei gleichmäßig dimensioniertem und konstantem Vorschubmaterial gewählt werden. Es ist ein kleiner Kompromiss, den es zu verstehen gilt. Die Folgen einer Fehlentscheidung sind jedoch gravierend.
Empfohlenes Zahnprofil: Steinbruch Dick / Grob gewellt
Die dickwandigen Profile von Quarry Thick bieten einen größeren Querschnitt zur Stoßdämpfung. Die grob gewellten Profile lassen feines Material durch die Zahnrillen fallen und reduzieren so die Schleifbelastung der Zahnwurzeln – eine Hauptursache für vorzeitigen Bruch bei hartem Gestein.
Was man vermeiden sollte:
- ❌ Standard- oder Anti-Slab-Profile – die Zahnwurzeln nutzen sich unter der Abriebbelastung von Granit schnell ab.
- ❌ 18 % Mangan in Standarddicke – Sie werden die Platten viel zu oft austauschen müssen
Operative Pflichtaufgabe: Vor dem Eintritt in den Brecher sollten Feinanteile (Material, das kleiner als die Siebeinstellung ist) aussortiert werden. Feinanteile im Granitaufgabematerial wirken wie Schmirgelpapier auf die Brechbacken – ihre Entfernung kann die Standzeit der Brechbacken um 20–40 % verlängern. Es ist ein kleiner Schritt, der sich aber auszahlt.
4. Schiefer / Tonschiefer / Schieferton – Flach, schuppig, ergibt plattenförmiges Material
Gesteinseigenschaften:
- Druckfestigkeit: 20–80 MPa (mittel)
- Abrasivitätsindex: 200–800 g/Tonne, niedrig bis mittel (variiert je nach Mineralzusammensetzung)
- Oberfläche: geblättert und flach— bricht natürlich entlang von Spaltflächen
- Zerkleinerungsverhalten: Es entstehen längliche, flache oder plattenförmige Stücke, die die Kammer verstopfen oder ohne ausreichende Zerkleinerung hindurchgelangen können.
Empfohlene Legierung: 18% Manganstahl
Der Abriebgrad erfordert keine 22% Mn, aber 18% bieten ein gutes Gleichgewicht zwischen Zähigkeit und Verschleißfestigkeit für die mäßigen Stoßbelastungen, die typisch für Schiefer und Tonschiefer sind.
Empfohlenes Zahnprofil: Anti-Slab / Slab Breaker (Zähne mit abwechselnder Höhe)
Dies ist die entscheidende Wahl bei schuppigem Gestein. Standardprofile lassen Platten ohne ausreichende Reduzierung vertikal durch. Anti-Slab-Profile nutzen abwechselnde Zahnhöhen: Höhere Zähne greifen die Plattenenden, während kürzere Zähne Druck in der Mitte ausüben und so das flache Werkstück quer brechen. Das Ergebnis ist ein kubischeres Produkt und weniger Verstopfungen der nachgelagerten Siebanlage.
Was man vermeiden sollte:
- ❌ Standard- oder Wellenprofile – die Platten gleiten durch die Kammer, die Produktform leidet, und Sie werden hohe Rückläufe an Ihrem Vibrationssieb feststellen.
- ❌ Super Grip-Profile – entwickelt für glattes, hartes Gestein; nicht erforderlich für brüchiges, schuppiges Material
Kurzer Tipp: Falls die Ausgabe immer noch zu viele flache Stücke aufweist, reduzieren Sie die CSS etwas und überprüfen Sie, ob der Vorschub über die gesamte Breite der Backenöffnung erfolgt und nicht nur auf einer Seite.
5. Recycelter Beton / Bau- und Abbruchabfälle – Hochgradig belastende, gemischte Schadstoffe
Gesteinseigenschaften:
- Druckfestigkeit: variabel, typischerweise 20–60 MPa für die Betonmatrix
- Abrasivitätsindex: 400–1,200 g/Tonne (mittel, aber unvorhersehbar)
- Oberfläche: unregelmäßig, mit eingebetteten Bewehrungsstäben, Drahtgeflecht, Fliesen und anderen harten Einschlüssen
- Zermalmendes Verhalten: hohe Stoßbelastungendurch plötzlichen Kontakt mit Bewehrungsstahl oder eingebettetem Stahl; unregelmäßige Zuführungsmuster
Empfohlene Legierung: Martensitischer legierter Stahl
Dies ist eine grundlegend andere Materialwahl als die oben genannten Optionen auf Manganbasis. Bei martensitischem Stahl hat die Bruchzähigkeit Vorrang vor der Kaltverfestigung. Wenn eine Backenplatte auf einen in Beton eingebetteten Bewehrungsstahl oder eine Stahlschraube trifft, ist der Aufprall plötzlich und heftig. Manganstahl kann unter diesen Stoßbelastungen brechen, während martensitische Stähle die Kraft absorbieren und verteilen. Martensitische Legierungen mit Aluminiumzusätzen (wie sie beispielsweise von führenden Verschleißteilherstellern wie ESCO/Weir angeboten werden) eignen sich hervorragend für diese Art von Anwendungen mit hoher Stoßbelastung und gemischten Materialien.
Empfohlenes Zahnprofil: Mehrzahn-/Vollzentrum
Mehrzahnprofile erhöhen die Anzahl der Kontaktpunkte auf der Plattenoberfläche und verteilen so die Stoßbelastung gleichmäßiger. Massive Mittelplatten verstärken die am stärksten beanspruchte Zone – die Mitte der Backe, direkt unterhalb der Zuführstelle –, die beim Einbringen von Betonblöcken aus einem Förderband oder einer Baggerschaufel am stärksten belastet wird.
Was man vermeiden sollte:
- ❌ Hochchromlegierung – spröde unter Stoßbelastungen; Bewehrungskontakt kann sofortige Rissbildung verursachen
- ❌ Dünnwandige Backenplatten – das variable Aufprallprofil von Abbruchabfällen erfordert eine robuste Plattendicke
Kurzer Tipp: Installieren Sie ein Vorsieb oder einen Siebstab oberhalb der Zuführöffnung, um Bewehrungsstäbe mit einer Länge von mehr als 500 mm auszusortieren. Dieser einzelne Schritt reduziert das Risiko von Beschädigungen der Backenplatte und ungeplanter Stillstände erheblich.
3. Kurzübersicht: Auswahl der Backenplatte nach Gesteinsart
| Gesteinsart | Empfohlene Legierung | Empfohlenes Zahnprofil |
| Kalkstein / Kalzit | Stahl mit 14 % oder 18 % Mangangehalt | Standard / Wellpappe |
| Flusskiesel / Kies | 22 % Mn oder MX-Verbundwerkstoff | Super Grip / Scharfe Zähne |
| Granit / Basalt / Quarzit | 22 % Mn dick, hochchromhaltiges Mn (z. B. Mn18Cr2) oder HD | Steinbruch Dick / Grob gewellt |
| Schiefer / Tonschiefer | 18% Mn Stahl | Plattenbrecher / Plattenbrecher |
| Recycelter Beton / Bau- und Abbruchabfälle | Martensitischer legierter Stahl | Mehrzahn-/Vollzentrum |
4. Die 3 häufigsten Fehler bei der Auswahl von Backenplatten
Selbst erfahrene Betreiber tappen in diese Fallen. Wer sie kennt, kann jährlich Tausende sparen.
Fehler Nr. 1 – Verwendung einer manganarmen Legierung auf hartem Gestein
Die Verwendung der falschen Legierung auf hartem Gestein ist der schnellste Weg, Ihr Wartungsbudget aufzubrauchen.
Die Verwendung von 14%igem Manganstahl auf Granit oder Basalt ist der mit Abstand teuerste Auswahlfehler. Die Legierung verfestigt sich nicht schnell genug, um mit dem abrasiven Verschleiß Schritt zu halten. Dadurch entsteht ein schneller Verschleißzyklus: Die Platten werden schnell dünner, der CSS-Wert steigt, die Produktabmessungen weichen ab, und die Maschine muss weit vor dem geplanten Termin für einen Notfallwechsel außer Betrieb genommen werden. Bei Gesteinen mit einem AI-Wert über 900 sollte immer ein Mangangehalt von mindestens 22 % angestrebt werden. (als allgemeine Richtlinie – die tatsächliche Auswahl sollte auch die Konsistenz des Aufgabematerials, das Brechermodell und die CSS berücksichtigen).
Fehler Nr. 2 – Flusskiesel mit flachen oder normalen Zähnen
Das falsche Zahnprofil auf Kieselsteinen reduziert nicht nur die Effizienz – es verwandelt Ihre Kieferplatten in eine Mahlfläche.
Glatte Kieselsteine unterscheiden sich grundlegend von rauem, gesprengtem Gestein. Da ihnen tiefe, scharfe Zähne fehlen, die in die Oberfläche greifen, prallen und rollen die Kieselsteine in der Brechkammer, anstatt zu brechen. Die Brechbacken unterliegen einem ständigen Gleitverschleiß anstelle eines produktiven Aufpralls – die Platten verschleißen doppelt so schnell, und der Durchsatz sinkt. Für Kieselsteine sind Super Grip- oder Sharp Tooth-Profile zwingend erforderlich.
Fehler Nr. 3 – Verwendung von Quarry Thick-Platten für alle Anwendungen „aus Sicherheitsgründen“
Schwerer ist nicht immer besser. Überdimensionierte Backenplatten kosten Geld bei jeder Tonne, die Sie zerkleinern.
Manche Betreiber greifen standardmäßig zur schwersten verfügbaren Platte, da sie glauben, dicker bedeute immer längere Lebensdauer. Das stimmt nicht. Schwerlastprofile erhöhen bei weichem oder mittelhartem Gestein den Energieverbrauch, produzieren mehr Feinanteile (wodurch der Produktwert sinkt) und sind in der Anschaffung deutlich teurer. Plattengewicht und Zahnaggressivität müssen dem tatsächlichen Material angepasst werden – eine Überdimensionierung ist Verschwendung.
5. Vier praktische Tipps zur Verlängerung der Lebensdauer von Backenplatten
Die Auswahl der richtigen Platten ist der erste Schritt. Um das volle Potenzial auszuschöpfen, ist eine konsequente Arbeitsweise erforderlich.
Tipp 1 – Füllen Sie die gesamte Kammerbreite gleichmäßig.
Ungleichmäßige oder außermittige Materialzufuhr führt zu einem deutlich schnelleren Verschleiß einer Seite der Brechbacke. Dieser einseitige Verschleiß halbiert die verbleibende Lebensdauer der Brechbacke. Verwenden Sie einen Vibrationsaufgeber oder ein Sieb, um das Material gleichmäßig über die gesamte Breite der Aufgabeöffnung zu verteilen, bevor es in den Brecher eintritt.
Tipp 2 – Vorabprüfung der Bußgelder unterhalb der CSS
Material, das bereits feiner als die eingestellte Korngröße ist, muss nicht weiter zerkleinert werden – es wird einfach an den Zahnwurzeln entlanggerieben. Bei Hartgesteinen wie Granit oder Quarzit kann die Aussortierung dieser Fraktion vor dem Eintritt in den Brecher die Lebensdauer der Brechbacken um 20–40 % verlängern (basierend auf Beobachtungen in mehreren Granitsteinbrüchen). Ein einfaches Grobsieb oder Vorsieb amortisiert sich schnell.
Tipp 3 – Drehen Sie Ihre Kieferplatten um, bevor sie vollständig abgenutzt sind.
Feststehende Backenplatten verschleißen ungleichmäßig – der obere Bereich (wo die Belastung am größten ist) nutzt sich schneller ab als der untere. Die meisten Backenplatten können während ihrer Nutzungsdauer umgedreht werden, wodurch die Verschleißbelastung neu verteilt und das nutzbare Material effektiv verdoppelt wird. Planen Sie dies im Rahmen einer geplanten Wartung ein, anstatt auf einen ungeplanten Stillstand zu warten.
Tipp 4 – Überwachen Sie Ihr CSS genau und setzen Sie es regelmäßig zurück.
Mit zunehmendem Verschleiß der Brechbacken öffnet sich die Trennvorrichtung (CSS) allmählich – die Korngröße des Auswurfmaterials nimmt zu, und der Brecher muss mehr leisten, um das gleiche Zerkleinerungsverhältnis zu erreichen. Lässt sich die Trennvorrichtung zu weit verstellen, erhöht sich der Verschleiß an den Zahnwurzeln und die Belastung des Brecherrahmens steigt. Überprüfen und justieren Sie die Trennvorrichtung regelmäßig. Bei Gestein mit hohem Abrieb sollte dies Bestandteil jeder wöchentlichen Inspektion sein.
Fazit
Die Auswahl der Backenplatte hängt von Folgendem ab: zwei Zuordnungsübungen: Legierung in Bezug auf Abrasivität und Zahnprofil in Bezug auf Gesteinsform.
Wenn beides stimmt, lässt sich die Lebensdauer der Brechbacken deutlich verlängern – der tatsächliche Gewinn hängt von der Gesteinsart, dem Brechermodell und den Betriebsbedingungen ab, aber die Richtung ist klar: weniger ungeplante Ausfallzeiten, geringere Kosten für Verschleißteile pro Tonne und eine höhere Produktformkonsistenz.
Die obige Tabelle bietet einen guten Ausgangspunkt für die fünf gängigsten Gesteinsarten. Jede Anwendung ist jedoch von verschiedenen Faktoren abhängig: Korngrößenverteilung des Aufgabematerials, Feuchtigkeitsgehalt, Sprengverfahren, CSS-Einstellung und Brechermodell beeinflussen die Leistung einer bestimmten Brechplatte in der Praxis.
Sie sind sich nicht sicher, welche Brechbacke für Ihren Brecher und Ihre Gesteinsart die richtige ist?
Nennen Sie uns Ihre Gesteinsart, Ihr Brechermodell und Ihren aktuellen CSS-Wert – wir senden Ihnen innerhalb von 24 Stunden eine konkrete Empfehlung für die passende Brechbacke. Keine Verkaufsmasche. Nur die richtige Lösung.
