China Cone Crusher Liners Factory/Qiming Casting

Overskridelse af den tilsigtede levetid for kegleknuserforinger kan føre til skadelige mekaniske problemer. Langvarig brug får foringen til at bøje, revne, og tynde eller revnede kapper kan resultere i alvorlig skade på sædets overflade. Mens bestemmelse af slidte liners mangler idiotsikre metoder, signalerer tre nøgleindikatorer behovet for udskiftning:

1. Produktionsniveau: Et fald på 10 % eller mere i produktionsniveau signalerer rettidig udskiftning af kegleknuserforinger.
2. Foring tykkelse: Hvis liners slides ensartet til ca. 1" (2.5 cm) i bunden, skal du overveje at udskifte dem. Ved 3/4" til 5/8" (1.9 cm til 1.6 cm) kan foringer revne, hvilket forårsager opløsning af bagsidematerialet. Løse foringer risikerer at beskadige støtteskålen eller kegleknuserhovedet. Nogle modeller har en automatisk nulstilling af påmindelsen med ny kappe og konkave foringer. Systemet sporer produktionen og beregner slidhastigheder og blinker med en "Change Cone"-påmindelse, når maksimalt slid er nået. Bemærk: Par aldrig nye konkave liners med en slidt kappe, eller omvendt, hvilket ændrer knusekammerets profil og reducerer timeproduktionen.
3. Proaktiv udskiftning: Skift liners, før der opstår betydelige produktionstab. På topjusterings-/skruejusteringskegler krymper foderstørrelsen dramatisk i den sidste 1/3 af livet, med potentielt 30 % foderstørrelsestab. Hydrokoner opretholder konstant foderstørrelse. Nøjagtige bælteskalaer hjælper med at forudsige faldet, hvilket muliggør rettidig planlægning.Tærskel for ændring: Skift liners senest en 10% nedgang i produktionen. En reduktion på 10 % resulterer for eksempel i et dagligt bruttoavancetab på 2,000 USD, hvilket akkumulerer betydelige tab over uger. At forsinke ændringer, på trods af hårde tider, tilføjer unødvendige driftstimer, lønninger og brændstofomkostninger.

I bund og grund kræver effektiv kegleknuserdrift proaktiv udskiftning af foringen. Overvågning af produktionen, vurdering af foringstykkelse og overholdelse af en tærskel for fald på 10 % sikrer optimal ydeevne, forhindrer betydelige økonomiske tab og maksimerer knuserens effektivitet.

Typisk involverer processen med at skifte kegleknuserforinger seks trin:

1. Ved den første installation af nye foringer skal du markere justeringshættens drivring, hvor tandhjulstanden flugter med en drivringtand, når den ønskede knuserindstilling er opnået.
2. Oprethold en præcis registrering af antallet af tænder, der bruges til at kompensere for forslitage under dette indledende sæt af foringer.
3. Efter det første sæt foringer er slidt op, men før du flytter skålen, skal du dokumentere det samlede antal tænder, som driverringen har flyttet, og påføre en lige linje på siden af ​​støvdækslet lige under justeringshætten. Denne linje tjener som referencepunkt til at måle nærheden af ​​de næste linersæt til slid.
4. Efter installationen af ​​et nyt linersæt, spor antallet af tænder, driverringen har flyttet, og sammenlign dette tal med totalen fra det første sæt liner. Denne sammenlignende analyse giver en vurdering af foringsslid.
5. Det vandrette mærke malet på støvdækslet vil også signalere, når linerne nærmer sig slidgrænsen. Dette tjener som en ekstra indikator for slidvurdering.
6. Se de vedhæftede tabeller for omtrentlige minimumshøjder på justeringshætten (A-dimension) med slidte foringer. Disse tabeller giver væsentlige retningslinjer for evaluering af foringsslid under udskiftningsprocessen.

Valg af det passende knusekammer involverer at overveje fem afgørende faktorer:

1. Foderstørrelse: Hver kammerkonfiguration har en maksimal foderstørrelse, den kan rumme, hvilket gør det bydende nødvendigt at tilpasse kammeret til foderstørrelsen.
2. Foderklassificering: Den maksimale foderstørrelse er kritisk, især hvis foderet indeholder fine partikler eller en enkelt størrelse, da det kan påvirke slid og output. Opmærksomhed på recirkulerende sten er afgørende på grund af dens øgede slibeevne og hårdhed sammenlignet med ny sten, hvilket potentielt kan forårsage problemer med adskilt foder.
3. Output påkrævet: Overvejelse af det ønskede output og sortering påvirker valget af knusekammer baseret på specifikke krav.
4. Knuserjustering (CSS – lukket sideindstilling): CSS, der definerer reduktionsforholdet i kegleknusere, påvirker produktgradueringen, kapaciteten og strømforbruget markant. Målt fra bunden af ​​kappen til bunden af ​​skålens foring på deres nærmeste punkt under gyreringscyklussen, bør CSS matche det påkrævede produkt nøje. En for lille indstilling er angivet, hvis justeringsringen bevæger sig på mainframen.
5. Knuserens driftshastighed (RPM): Højere hastigheder resulterer generelt i en finere produktgradueringskurve og forbedret produktform, hvilket er afgørende for de fleste byggeanvendelser. Betjening af kegleknuseren i den nederste ende af dens hastighedsområde øger kavitets volumetriske gennemløb, hvilket ændrer produktgradationskurven for at producere færre fine partikler. Justering af knuserens driftshastighed involverer ændring af diameteren af ​​knuseren og motorskivene.

Det er værd at bemærke, at hver kegleknuser tilbyder forskellige hulrumsmuligheder med forskellige indføringsåbninger og indstillingsområder. Valget af det korrekte hulrum afhænger af faktorer som foderstørrelse, indstilling og anvendelse. Vigtigt er det, at knuseren kun er en komponent i et knusekredsløb. Dens ydeevne afhænger af korrekt valg og drift af fødere, transportører, skærme, elektriske motorer, drivkomponenter og fødesiloer - alle integrerede dele af kredsløbet. For at optimere produktionen er det vigtigt at evaluere disse elementer samlet.

Typisk involverer produktionen af ​​kegleknuserforinger en sandstøbeproces, der følger standardtrinene beskrevet nedenfor:

1. Gennemgang og oversættelse: Begynd med at kontrollere og oversætte kundetegninger for at sikre nøjagtig repræsentation.
2. Prototype generation: Udvikl en prototype af produktet for forbedret forståelse.
3. Design og dokumentation: Ingeniører skaber et detaljeret design og producerer dokumenter, der specificerer afgørende detaljer såsom varmebehandlingstemperatur, tid, støbetemperatur, støbevarighed og temperaturvedligeholdelsestid.
4. Modeloprettelse: Konstruer produktmodeller, herunder stål- og træmønstermodeller.
5. Forberedelse af råmateriale: Igangsætte klargøring og analyse af råvarerne.
6. Støbningsproces: Brug en øse til at støbe produkterne.
7. Post-casting procedurer: Efter en afkølingsperiode fjernes porte og stigrør, og varerne forberedes til varmebehandlingsfasen.
8. Machining: Udfør bearbejdningsprocesser på kegleknuserforingerne.
9. Trykning og emballering: Afslut produktionscyklussen med tryk og pakning af det endelige produkt.