Kegleknuserforinger

I nutidens økonomiske klima er omkostningsreduktion og profitmaksimering altafgørende. Succesfuld ledelse af en stenbrudsforretning involverer strategiske omkostningsovervejelser, især i forhold til at håndtere betydelige udgifter såsom udskiftning af kegleknuser.

Denne artikel introducerer en omkostningseffektiv tilgang til at minimere omkostninger til udskiftning af knuser ved brug af støbte knuserforinger. Nylige fremskridt i denne metode har bevist dens effektivitet, når den anvendes i passende scenarier. Kegleknusere fungerer ved at føre sten ind i toppen af ​​knuserkammeret.

Kammeret er udstyret med udskiftning af knuserforing, specielt kappen og skålens foringer. Når stenen falder ned, knækker den på grund af trykket og friktionen, der genereres af bevægelsen af ​​kappen og skålens foring.

Foringerne varierer manganindhold afhængigt af typen af ​​sten, der knuses, fra 12% til 23%, hvilket resulterer i materialer mærket Mn14, Mn18 og Mn21.

Liner valg

Afgørende for valg af knuser er typen af ​​skålforing:

• Grov: med en bred indløbsåbning
• Medium: med en medium indløbsåbning
• Fint: designet med en lille indløbsåbning

Udvælgelsen afhænger af det ønskede produkt og råmateriale, hvilket understreger vigtigheden af ​​at rådgive producenter. Nogle tilbyder computerstøttede designtjenester og slidanalyse til forskellige knusere, herunder konkurrenters.

Valg af knuser

Optimalt valg af knusekammer er afgørende under installation af kegleknuser. Reduktionsforholdet, der bestemmer det producerede produkt, afhænger af det valgte kammer. Desuden kræver indstillingen med lukket side, som påvirker både slid og slutprodukt, overvejelser. At vælge en standardenhed over et kort hoved reducerer fint produktoutput, hvilket fører til recirkulation og øget slid.

Kammerkarakteristika:

• Standard: mindre vinkel, længere knusningsflade, velegnet til større foderstørrelser
• Korthoved: stejlere vinkel, kortere knusningsflade, velegnet til mindre foderstørrelser

Tilføjelse af beskyttende overflade

For at forhindre tidligt slid på liner anvender eksperter en beskyttende belægning på liner. Manganforinger kan ændre form og størrelse over tid, hvilket påvirker knuserens pasform. Præcis påføring er afgørende, og mindre forvrængninger med bagbeklædning er håndterbare.

Den beskyttende belægningsproces involverer at placere foringen på en roterende drejeskive, forvarme den og påføre en 3 mm tyk kromkarbidperle. Slidmønstre dikterer behandlingsområder, og forskere eksperimenterer med forskellige behandlinger for at observere deres indvirkning på liner.

Overskridelse af den tilsigtede levetid for kegleknuserforinger kan føre til skadelige mekaniske problemer. Langvarig brug får foringen til at bøje, revne, og tynde eller revnede kapper kan resultere i alvorlig skade på sædets overflade. Mens bestemmelse af slidte liners mangler idiotsikre metoder, signalerer tre nøgleindikatorer behovet for udskiftning:

1. Produktionsniveau: Et fald på 10 % eller mere i produktionsniveau signalerer rettidig udskiftning af kegleknuserforinger.
2. Foring tykkelse: Hvis liners slides ensartet til ca. 1" (2.5 cm) i bunden, skal du overveje at udskifte dem. Ved 3/4" til 5/8" (1.9 cm til 1.6 cm) kan foringer revne, hvilket forårsager opløsning af bagsidematerialet. Løse foringer risikerer at beskadige støtteskålen eller kegleknuserhovedet. Nogle modeller har en automatisk nulstilling af påmindelsen med ny kappe og konkave foringer. Systemet sporer produktionen og beregner slidhastigheder og blinker med en "Change Cone"-påmindelse, når maksimalt slid er nået. Bemærk: Par aldrig nye konkave liners med en slidt kappe, eller omvendt, hvilket ændrer knusekammerets profil og reducerer timeproduktionen.
3. Proaktiv udskiftning: Skift liners, før der opstår betydelige produktionstab. På topjusterings-/skruejusteringskegler krymper foderstørrelsen dramatisk i den sidste 1/3 af livet, med potentielt 30 % foderstørrelsestab. Hydrokoner opretholder konstant foderstørrelse. Nøjagtige bælteskalaer hjælper med at forudsige faldet, hvilket muliggør rettidig planlægning.Tærskel for ændring: Skift liners senest en 10% nedgang i produktionen. En reduktion på 10 % resulterer for eksempel i et dagligt bruttoavancetab på 2,000 USD, hvilket akkumulerer betydelige tab over uger. At forsinke ændringer, på trods af hårde tider, tilføjer unødvendige driftstimer, lønninger og brændstofomkostninger.

I bund og grund kræver effektiv kegleknuserdrift proaktiv udskiftning af foringen. Overvågning af produktionen, vurdering af foringstykkelse og overholdelse af en tærskel for fald på 10 % sikrer optimal ydeevne, forhindrer betydelige økonomiske tab og maksimerer knuserens effektivitet.

Typisk involverer processen med at skifte kegleknuserforinger seks trin:

1. Ved den første installation af nye foringer skal du markere justeringshættens drivring, hvor tandhjulstanden flugter med en drivringtand, når den ønskede knuserindstilling er opnået.
2. Oprethold en præcis registrering af antallet af tænder, der bruges til at kompensere for forslitage under dette indledende sæt af foringer.
3. Efter det første sæt foringer er slidt op, men før du flytter skålen, skal du dokumentere det samlede antal tænder, som driverringen har flyttet, og påføre en lige linje på siden af ​​støvdækslet lige under justeringshætten. Denne linje tjener som referencepunkt til at måle nærheden af ​​de næste linersæt til slid.
4. Efter installationen af ​​et nyt linersæt, spor antallet af tænder, driverringen har flyttet, og sammenlign dette tal med totalen fra det første sæt liner. Denne sammenlignende analyse giver en vurdering af foringsslid.
5. Det vandrette mærke malet på støvdækslet vil også signalere, når linerne nærmer sig slidgrænsen. Dette tjener som en ekstra indikator for slidvurdering.
6. Se de vedhæftede tabeller for omtrentlige minimumshøjder på justeringshætten (A-dimension) med slidte foringer. Disse tabeller giver væsentlige retningslinjer for evaluering af foringsslid under udskiftningsprocessen.

Valg af det passende knusekammer involverer at overveje fem afgørende faktorer:

1. Foderstørrelse: Hver kammerkonfiguration har en maksimal foderstørrelse, den kan rumme, hvilket gør det bydende nødvendigt at tilpasse kammeret til foderstørrelsen.
2. Foderklassificering: Den maksimale foderstørrelse er kritisk, især hvis foderet indeholder fine partikler eller en enkelt størrelse, da det kan påvirke slid og output. Opmærksomhed på recirkulerende sten er afgørende på grund af dens øgede slibeevne og hårdhed sammenlignet med ny sten, hvilket potentielt kan forårsage problemer med adskilt foder.
3. Output påkrævet: Overvejelse af det ønskede output og sortering påvirker valget af knusekammer baseret på specifikke krav.
4. Knuserjustering (CSS – lukket sideindstilling): CSS, der definerer reduktionsforholdet i kegleknusere, påvirker produktgradueringen, kapaciteten og strømforbruget markant. Målt fra bunden af ​​kappen til bunden af ​​skålens foring på deres nærmeste punkt under gyreringscyklussen, bør CSS matche det påkrævede produkt nøje. En for lille indstilling er angivet, hvis justeringsringen bevæger sig på mainframen.
5. Knuserens driftshastighed (RPM): Højere hastigheder resulterer generelt i en finere produktgradueringskurve og forbedret produktform, hvilket er afgørende for de fleste byggeanvendelser. Betjening af kegleknuseren i den nederste ende af dens hastighedsområde øger kavitets volumetriske gennemløb, hvilket ændrer produktgradationskurven for at producere færre fine partikler. Justering af knuserens driftshastighed involverer ændring af diameteren af ​​knuseren og motorskivene.

Det er værd at bemærke, at hver kegleknuser tilbyder forskellige hulrumsmuligheder med forskellige indføringsåbninger og indstillingsområder. Valget af det korrekte hulrum afhænger af faktorer som foderstørrelse, indstilling og anvendelse. Vigtigt er det, at knuseren kun er en komponent i et knusekredsløb. Dens ydeevne afhænger af korrekt valg og drift af fødere, transportører, skærme, elektriske motorer, drivkomponenter og fødesiloer - alle integrerede dele af kredsløbet. For at optimere produktionen er det vigtigt at evaluere disse elementer samlet.

Typisk involverer produktionen af ​​kegleknuserforinger en sandstøbeproces, der følger standardtrinene beskrevet nedenfor:

1. Gennemgang og oversættelse: Begynd med at kontrollere og oversætte kundetegninger for at sikre nøjagtig repræsentation.
2. Prototype generation: Udvikl en prototype af produktet for forbedret forståelse.
3. Design og dokumentation: Ingeniører skaber et detaljeret design og producerer dokumenter, der specificerer afgørende detaljer såsom varmebehandlingstemperatur, tid, støbetemperatur, støbevarighed og temperaturvedligeholdelsestid.
4. Modeloprettelse: Konstruer produktmodeller, herunder stål- og træmønstermodeller.
5. Forberedelse af råmateriale: Igangsætte klargøring og analyse af råvarerne.
6. Støbningsproces: Brug en øse til at støbe produkterne.
7. Post-casting procedurer: Efter en afkølingsperiode fjernes porte og stigrør, og varerne forberedes til varmebehandlingsfasen.
8. Machining: Udfør bearbejdningsprocesser på kegleknuserforingerne.
9. Trykning og emballering: Afslut produktionscyklussen med tryk og pakning af det endelige produkt.